Что не входит в систему ппр
Планово–предупредительные ремонты в ТОИР
Паспортизация оборудования – это метод учета, который позволяет установить технический уровень, параметры и перспективу модернизации оборудования.
ТОИР (Техническое обслуживание и ремонты) можно определить, как совокупность мероприятий по поддержанию и, при необходимости, восстановлению рабочего состояния оборудования, а также его модернизации. К этим процессам относится наладка, монтаж, ремонт, техническое обслуживание и мониторинг. Самостоятельно эти процессы не могут осуществляться на производстве, так как всегда являются частью единой системы.
Список основных целей системы включает:
Система планово-предупредительного ремонта оборудования позволяет решить следующие вопросы:
Что такое план-график ППР
Управление ТО (далее техническое обслуживание) и ремонтом наряду с формированием заданий, определением необходимых ресурсов и контролем их расходования, также предполагает оформление плана-графика. Ежегодный план-график ППР оборудования составляется на основании регламента и периодичности.
Все мероприятия по системе планово-предупредительных ремонтов отражаются в соответствующих документах:
Годовой план составляется в завершении года, который предшествует году планирования. Месячный план предназначен для корректировки. Оформляется ежемесячно, не позднее 26 числа. Для каждого сервиса составляется свой отдельный план-график по месту возникновения затрат. При его расчете на предприятии используется планирование по наработке, календарное и смешанное планирование.
Документ заполняется, как правило, в фоновом режиме. В этом случае расчет и заполнение осуществляется на сервере, соответственно, работа пользователя не блокируется. Автоматически заполненный план-график можно отредактировать. При необходимости пользователи могут указать исполнителя ремонтных работ, номер договора.
При составлении годового планирования заполняются также сведения о стоимости ремонтных работ. Итоговый план-график имеет форму отчета, доступен как в графическом, так и в текстовом виде.
КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.
Паспортизация оборудования. Учет объектов ТОИР
В карточках объекта ремонта (далее ОР) доступны для ввода, редактирования и просмотра следующие данные:
Работа в системе предполагает оперативное отражение данных о перемещении ОР как в структуре по технической позиции, так и в комплектации. Для этой цели предназначены специальные документы, которые можно создать автоматически и вручную после перенесения мышкой в определенную позицию. Предусмотрена возможность автоматической смены положения объекта.
Налажены автоматические процессы перемещения объектов ремонта между филиалами, а также их выведение в долгосрочный простой. При этом сохраняются сведения о занимаемой технической позиции. При этом по умолчанию создаются связанные документы, которые отвечают за изменение состоянии ОР, пересчет плановой наработки, отмену производственной программы. Вынесение части операций в фоновый режим позволяет сократить срок выполнения оперативных задач.
Планово – предупредительный ремонт. Планирование
Как уже отмечалось выше, в системе ведется график планово-предупредительных ремонтов, функционал которого позволяет выполнить следующие функции:
На каждую операцию должна быть создана заявка, которая содержит сведения о видах работ, объекте ремонта, необходимом количестве трудозатрат и материалов. Все наряды заполняются автоматически, содержат такие сведения:
На основании заявок формируются наряды на проведение ремонта.
Реализация планово – предупредительного ремонта оборудования
Основные эффекты от организации системы обслуживания оборудования:
Различные исследования, включая A.T.Kearney, SMRP, показали, что внедрение системы 1С:ТОИР в среднем окупается менее, чем за два года. Согласно данным A.T. Kearney EAM (Enterprise Asset Management) также обеспечивает следующие выгоды:
Процесс выполнения запланированного ремонта или технического обслуживания будет выглядеть следующим образом. Для работы с запланированными работами предусмотрено специальное АРМ «Техническое обслуживание и ремонт». Первичная обработка ремонтов выполняется инженером в автоматизированном рабочем месте «ТО и ремонт», где отражаются все запланированные задачи по сервису.
Работа ведется по одному выбранному заданию. На этапе заявки есть возможность внести перечень работ, материальные и трудовые затраты, запчасти и инструменты. В качестве исполнителя указывается организация, которая выполняет ремонт, это также может быть сотрудник предприятия или сервис. Все заполненные данные сохраняются, после чего присваивается статус обеспечения. В последующем заявка на ремонт передается для выполнения на объект. Инженер создает наряд на ремонт, после чего ежедневно контролирует их выполнение. Далее с заданиями в статусе «В работе» работает распорядитель, который выдает непосредственным исполнителям задания. Функционалом предусмотрена групповая печать заданий.
В конце дня распорядитель заполняет данные по факту выполнения ремонтных работ. Этот этап сопровождается созданием «Акта выполнения этапа работ» – частичного или полного. Для отражения полного завершения ремонта по заявке необходимо нажать на кнопку «Завершить», после чего задача исключается из области текущих ремонтов.
Обработка запланированных ТО имеет несколько отличий:
Автоматизация ТОИР. Перечень программ
Один из программных продуктов, который подходит для автоматизации обслуживания оборудования ― 1С:ТОИР. Программа существенно упрощает взаимодействие сотрудников и позволяет выстроить правильную систему учета, планирования работ.
В программном продукте предусмотрено расширение для мобильных телефонов. Функционал позволяет получить доступ к интерактивному плану работы мастерам, руководителям и рабочим. Также сотрудники могут планировать приобретение расходных материалов и отчитываться по мере выполнения задач.
1С:RCM Управление надежностью оборудования (Reliability-Centered Maintenance) может использоваться с другими программами управления ТОИР, включая «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОР». Предусмотрен механизм интеграции с «1С:ERP Управление предприятием 2». RCM задействована во многих сферах производства и сервиса, помогает достичь при минимальных затратах на обслуживание максимальной надежности. Система ППР позволяет установить причины и последствия отказа оборудования. А это значит, что появляется возможность поддерживать активы в рабочем состоянии с требуемыми показателями. Также предоставляется информация, с помощью которой можно принять решение о модернизации оборудования.
Из вышеизложенного можно сделать вывод, что автоматизация ППР существенно упрощает осуществление важных операций. Нет необходимости вести журналы эксплуатации в бумажном виде, система автоматически напоминает о важных операциях и недочетах в работе систем. Соответственно, влияние оказывается на все производственные процессы, а это и пригодность оборудования на стадии проектирования, доступность ТО, надежность устройств как надежность производства в целом.
Что не входит в систему ппр
В прошлом, на машиностроительных предприятиях ремонт технологического оборудования производился в основном по единой системе. Эта система организации ремонтов была создана не сразу. Она явилась результатом длительных теоретичеких и практических разработок, приоритет в создании единой системы ремонта и эксплуатации оборудования принадлежит отечественным специалистам.
Система планово-предупредительного ремонта ППР
Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Определение понятия «Система ППР»
Ремонт, проводимый по этой системе, является плановым, так как он выполняется по заранее намеченному плану. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке агрегата как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного. Ремонтный персонал, готовясь к плановому ремонту, уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте, в том числе и покупные изделия (насосы, гидроаппаратуру, подшипники). Производственный аппарат изыскивает и осуществляет решения, обеспечивающие бесперебойный ход производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия (цеха, участка).
Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение остановки агрегата вследствие износа его узлов и детален. Оборудование, охваченное системой ППР, останавливается для ремонта принудительно, по заранее составленному графику.
Ремонт, выполняемый в сроки, установленные графиком, и в объеме, предусмотренном при его составлении, должен компенсировать износы, образовавшиеся вследствие работы агрегата в течение периода времени, предшествовавшего данному ремонту.
Единая система планово-предупредительного ремонта
Для хорошей организации ремонта требуется создание ряда нормативов, регламентирующих основные факторы, с которыми приходится сталкиваться при ремонте. К ним относятся: ремонтная сложность оборудования, допустимые простои в ремонте, трудозатраты на ремонт, материальные ресурсы, затрачиваемые для ремонта определенных агрегатов, и т. д. До 1955 г. все эти нормативы устанавливались ведомственными организациями и были обязательны для предприятий, подчиненных данному ведомству. Это вносило большой разнобой в работу ремонтных служб заводов. Поэтому ЭНИМСом под руководством члена-корреспондента АН СССР А. П. Владзиевского и д-ра техн. наук проф. М. О. Якобсона была разработана и обобщена система планово-предупредительного ремонта.
Работа содержала основные положения и нормативы по ремонту оборудования, систематизировала основные положения ремонтной практики, придала единообразие методам работы ремонтных служб, предприятий. Появился руководящий документ, определяющий работу ремонтных служб машиностроительных заводов. В 1967 г. вышло шестое издание книги под названием «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». Она включает в себя основные определения, типовые положения и нормативы, необходимые для организации ремонтной службы машиностроительного предприятия.
Каждый инженерно-технический работник ремонтной службы машиностроительного завода обязан хорошо усвоить основные положения ее и уметь применять их в практической работе на предприятии.
Основные определения ППР
Система планово-предупредительного ремонта предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Период работы агрегата от одного капитального ремонта до другого или нового агрегата до капитального ремонта называется продолжительностью ремонтного цикла. Продолжительность ремонтного цикла определяется для каждой группы оборудования нормативами, учитывающими конструкцию машины, окружающую среду, влияние обрабатываемых материалов и т. д. Надо, однако, заметить, что до сих пор нет научно обоснованных данных, определяющих протяженность ремонтного цикла. Поэтому при составлении графиков планово-предупредительного ремонта исходят из нормативов, составленных главным образом опытно-статическим путем. Так как сколько-нибудь точного учета отработанного каждым агрегатом времени на большинстве предприятий нет, применение нормативов отражает действительный износ оборудования с известной степенью приближения. Попытки изыскать методы точного учета времени и интенсивности работы оборудования пока еще успеха не имели.
На протяжении межремонтного цикла агрегат периодически (по графику) подвергается ремонтам меньшего объема, в сравнении с капитальным. Эти ремонты называются средними и малыми. Кроме ремонтов в течение ремонтного цикла, производятся ремонтные операции — промывки, осмотры, а также проверка оборудования на технологическую точность. Порядок чередования ремонтов и ремонтных операций называется структурой ремонтного цикла.
Каждый вид ремонта обозначается для краткости одной буквой: К — капитальный ремонт; С — средний ремонт, М — малый ремонт, О — осмотр. Структура ремонтного цикла разная для разных групп оборудования. Так, например, для легких и средних (весом до 10 т) металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г., типовая структура ремонтного цикла обозначается: К—О—Мх—О—М2—О—С—О—М3—О—М4—О—К. Это означает, что вслед за капитальным ремонтом станок подвергается осмотру, за осмотром следует малый ремонт, за малым ремонтом вновь следует осмотр, за которым снова малый ремонт, снова осмотр, затем средний ремонт и т. д. Индексы у букв означают порядковый номер ремонта внутри цикла.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром называется межосмотровым периодом.
Для возможности сравнения объема работы при ремонте того или иного агрегата выбран условный эталон. Таким эталоном является токарный станок модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому эталону присвоено 11 категорий сложности ремонта. Все остальное оборудование сравнивается по трудоемкости ремонта и сложности с этим эталоном. Так, скажем, штамповочный молот, ремонт которого требует значительно больших трудовых затрат по сравнению с ремонтом стайка модели 1К62, имеет 33 категории сложности. Это означает, что с точки зрения сложности ремонта он втрое сложнее токарного станка модели 1К62. Аналогично точильный станок для заточки резцов может иметь четыре категории сложности, т. е. сложность его ремонта составляет около 36% сложности ремонта токарного станка модели 1К.62.
Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные. Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цирра, характеризующая ремонтосложность данного агрегата. Например, токарный станок модели 1К62 имеет ремонтосложность 11R. Кроме того, существует понятие ремонтная единица, Трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы соответствует трудоемкости одной категории ремонтосложности. Для отдельных агрегатов категория сложности ремонта и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц могут совпадать.
Ремонтная бригада
Основной производственной ячейкой, осуществляющей систему планово-предупредительного ремонта, является бригада слесарей по ремонту, возглавляемая наиболее квалифицированным слесарем-бригадиром. В одних случаях бригада выполняет весь комплекс ремонтов на определенном производственном участке, а в других — производит ремонт определенного вида оборудования по всему цеху и заводу. В первом случае бригада выполняет весь объем ремонта и ремонтных операций, начиная от обслуживания (в том числе и дежурство по сменам) и кончая капитальным ремонтом. Бригады, ремонтирующие определенный вид оборудования, не закрепляются за производственным участком; они специализируются по определенному профилю ремонтных работ, достигая высокого качества ремонта и высокой производительности. В этих случаях производственный мастер участка не может влиять на вопросы ремонта, а, значит, ответственность его за состояние оборудования снижается. Кроме того, ремонтная бригада, не закрепленная за определенным производственным участком, не заинтересована прямо в его нормальной работе, не следит за эксплуатацией оборудования участка, что ведет к обезличиванию ответственности за оборудование. Закрепление за ремонтными бригадами оборудования определенных типов наиболее целесообразно в ремонтно-механическом цехе, где эти бригады выполняют капитальный ремонт.
В практике работы предприятий встречается еще и такая организация ремонта внутри цеха, когда капитальный ремонт выполняют одни бригады, а все остальные виды ремонтов и ремонтных операций — другие. Недостаток этой системы заключается в том, что часть ремонтов выполняется специалистами, в дальнейшем не связанных с эксплуатацией данной машины, что не всегда обеспечивает достаточно квалифицированное и добросовестное исполнение работ. Выполнение всех видов ремонта одной бригадой определяет наиболее полную заинтересованность в надежности работы машины, вышедшей из ремонта. Основная задача ремонтной бригады — так отремонтировать машину, чтобы она без серьезных отказов работала до очередного планового ремонта. Наряду с решением этой задачи ремонтники должны обеспечивать ремонт в сжатые сроки. Однако сокращение сроков никогда не должно идти за счет снижения качества. Снижение простоев в ремонте обеспечивается глубоко продуманной технологией, тщательной подготовкой заменяемых деталей и хорошей организацией работы ремонтных бригад, которые должны быть материально заинтересованы в сокращении сроков. В этом большую роль играет система оплаты труда ремонтных бригад.
Система оплаты труда ремонтного персонала
В настоящее время в машиностроительной промышленности действуют в основном две системы оплаты труда слесарей, работающих по системе ППР. Первая система — повременно-премиальная. При этой системе бригада работает по плану, заданному ОГМ завода. При условии досрочного и доброкачественного выполнения плана члены бригады получают положенную им тарифную ставку и премию за выполнение плана, сокращение простоев и другие показатели, исчисляемую в процентах к тарифной ставке. Сумма премии определяется положением об оплате бригад, действующим на предприятии; размер премии внутри предприятия может дифференцироваться по цехам. Вторая система — нормативно-сдельная. При ней все ремонты и ремонтные операции расцениваются по определенным, действующим на данном предприятии нормативам, которые, однако, не могут превышать предельных нормативов, установленных для машиностроительных заводов. При этой системе оплаты бригада получает заработную плату по выполненной работе: чем больше объектов отремонтировано бригадой, тем выше ее заработок. Отличие этой системы от прямой сдельной в том, что норматив, по которому оплачивается ремонт каждого объекта, определяется группой ремонтосложностн, к которой он отнесен, а не фактическим состоянием (износом) ремонтируемой машины. Кроме того, нормативно-сдельная система оплаты может предусматривать премирование ремонтных бригад за качественные показатели: снижение простоя в ремонте, хорошее качество и т. д. При обеих системах оплаты руководство ремонтной службой завода и руководство цеха может снизить размер премии или снять ее полностью с бригады или отдельных ее членов за плохое качество работы, нарушение дисциплины и другие проступки. Каждая из этих двух систем оплаты имеет свои преимущества и свои недостатки. При нехватке рабочей силы, как показала практика, лучшие результаты обеспечивает нормативно-сдельная система оплаты. При ней производительность бригад выше.
Бригады, как правило, стремятся обойтись минимально необходимым числом рабочих. Использование рабочих-ремонтников на посторонних работах при нормативно-сдельной системе становится для цеховой администрации невозможным, что улучшает качество ремонта оборудования. Нормативно-сдельная система оплаты исключает тенденцию цеховых служб к получению более легкого плана, необоснованному увеличению численного состава бригад, повышению без достаточных оснований разрядов слесарям.
На предприятиях, где рабочая сила имеется в достаточных количествах, повременная система оплаты также может быть эффективной при условии использования фактора премирования для обеспечения полного выполнения плана и надлежащего качества ремонтных работ.
Методы выполнения ремонта.
Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку.
Узловой ремонт влечет за собой необходимость максимальной унификации оборудования, ибо только при широкой унификации можно обойтись сравнительно небольшим количеством запасных узлов. Так, в условиях завода можно предусмотреть заранее изготовление запасных встряхивающих механизмов для формовочных машин. Это позволит заменить вышедший из строя встряхивающий механизм запасным, а изношенный ремонтировать в мастерской. Для создания возможности ремонта узловым методом кранов, особенно в металлургических цехах, можно заменить существующие крановые тележки новыми, унифицированными, одинаковыми для кранов данной грузоподъемности. Это делает возможным замену узлов тележки и самой тележки запасной, что значительно ускоряет ремонт крана.
Аналогично заменяют запасными редукторы хода моста, ходовые колеса в сборе с буксами и т. д.
Кроме приведенных выше, существует еще поузловой или расчлененный метод ремонта. При этом методе капитальный ремонт машины расчленяется, заменяется последовательно выполняемым капитальным ремонтом отдельных узлов. От узлового метода его отличает отсутствие заранее заготовленных сменных узлов, что является экономически оправданным для уникального оборудования. Ремонт, как и при узловом методе, выполняется в нерабочие дни и смены. Недостатком этого метода в сравнении с узловым является более низкое качество ремонта и удлинение его сроков.
Проверка оборудования на технологическую точность.
В промежутках между ремонтами и при текущих ремонтах оборудования на точность, как правило, не проверяется. Исключение составляет группа Система планово-предупредительного ремонта металлорежущего оборудования, занятая выполнением отделочных (особо точных, финишных) операции. Это оборудование проверяется на точность в период между плановыми ремонтами. Цель этих проверок — предупредить появление брака в результате потери точности станка, наступившей еще до очередного ремонта. Такая проверка на точность носит в отличие от проверки после ремонта распространенное название проверки на технологическую точность. Отличие проверки на технологическую точность от проверки на точность после ремонта заключается в следующем.
1. При проверке на технологическую точность проверяются не все параметры станка, а только те из них, которые непосредственно влияют на получение необходимой точности изделий, обрабатываемых на данном станке.
2. Нормы точности при проверке определяются не ГОСТом на изготовление новых станков, а требованием к точности, диктуемым техническими условиями на обработку деталей, закрепленных заданным станком.
3. В процессе проверки не обязательно снимать со станка приспособления и инструмент. Если снятие приспособления или инструмента затруднительно или может нарушить наладку станка, допускается включение инструмента и приспособления в схему проверки, что отражается в документах.
Техническим документом, которым руководствуется ОТК завода при проверке на технологическую точность, служит инструкционная карта, в которой указаны методы проверки, инструмент и приспособления, которыми следует пользоваться при проверках. В тех случаях,когда проверка данного станка не имеет никаких особенностей, ее можно вести по картам соответствующего ГОСТа или акта приемки. Из ГОСТа или акта приемки заимствуется метод проверки, а допускаемые отклонения определяют величинами, приведенными в ведомостях проверки на технологическую точность (форма 7).
На основании ведомости операция проверки на технологическую точность вносится в годовой план ремонта по каждому цеху. При этом стремятся совместить проверку на технологическую точность с очередным ремонтом или осмотром. Если это не удается, операцию проверки планируют самостоятельно. Ведомость проверки на технологическую точность вместе с выпиской из плана ППР передают ОТК завода для исполнения. Проверка на технологическую точность выполняется ремонтной службой цеха совместно с представителем ОТК, обслуживающим данный производственный участок. Результаты проверки фиксируются актом, подписываемым ремонтным мастером, мастером цеха и представителем ОТК. Если при проверке выявилось нарушение точности станка, ОТК обязан прекратить приемку продукции с данного станка до устранения дефекта. Также обязан поступить ОТК при невыполнении графика проверки на технологическую точность. Точность станка может быть восстановлена как регулировкой узлов, так и выполнением необходимого ремонта.
Обеспечение запасными частями и приспособлениями
Обеспечение запасными частями должно производиться в двух направлениях:
1) для отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;
2) для импортного оборудования приходится чаще всего запасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.
Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе. Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе. На особо крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.
Смазочное хозяйство.
Своевременная высококачественная смазка трущихся деталей является обязательным условием нормальной работы любой машины. Основным документом, определяющим правильное выполнение смазки, является карта смазки машины, В этой карте указываются места, подлежащие индивидуальной смазке, сорт масла, который должен быть применен в данной смазываемой точке, и сроки смазки в той или иной точке по схеме. Исходя из карт смазки и норм, подсчитывают потребность в смазочных материалах по сортам смазки. Кроме индивидуальной смазки, применяется картерная и централизованная смазка. Для осуществления этих видов смазки масло заливают в предусмотренные конструкцией машины емкости. Количество масла, необходимое для этих целей, также приводится в карте смазки.
Обязанности по обеспечению смазкой распределяются между рабочими, обслуживающими данный агрегат, смазчиками и ремонтной бригадой. Рабочий обязан в начале смены смазать свой агрегат в смазываемых точках ручной смазки. В течение смены рабочий должен наблюдать за работой смазочной системы, повторять смазку в местах, указанных в карте смазки.
Неисправности в системе смазки устраняются рабочим совместно со слесарями. Смазчик следит за наличием смазки, качеством ее, сменяет смазку в емкостях при периодических промывках, осмотрах и плановых ремонтах. Он же промывает емкости перед заливкой свежего масла, очищает фильтры, продувает элементы смазочных систем.
Замену масла в гидравлических системах выполняют смазчики совместно с ремонтной бригадой. Смазка крупного оборудования выполняется совместно с рабочими, обслуживающими агрегат. Перечень этого оборудования составляют механики цехов.
Слесарная бригада при капитальных и средних ремонтах совместно со смазчиками выполняет работы по освобождению емкостей от масел, промывке емкостей, продувке смазочной системы, ремонту ее, испытанию и наладке. Кроме того, она совместно с рабочим и смазчиком участвует в работах по обслуживанию смазочных систем. Смазочное хозяйство предусматривает наличие специального инвентаря. Масла хранятся на соответственно оборудованных заводских складах. Доставку масла в цехи лучше всего организовать с помощью специальной автоцистерны, совершающей объезд цехов по графику. Автоцистерны, снабженные насосами, сливают масло в емкости цеховых кладовых горюче-смазочных веществ. Бачок для смазки. Передвижная установка для освобождения и заполнения картерных емкостей типовая планировка смазочной кладовой.
Цеховые кладовые выдают масло смазчикам, которые принимают его в специальные тележки и развозят по цеху. В цехе маслом заправляют оачки, снабженные ручными насосами. Масло из бачка перекачивают в ручные масленки, имеющиеся у рабочего-станочника. Конструкция бачка такова, что избыток масла стекает обратно в бачок; масло в этом случае на пол не проливается. Кроме ручных масленок, часто пользуются шприцами для смазки через пресс-масленки. Для откачки масла из картеров и для наполнения их смазкой используются специальные передвижные установки, состоящие из мотора на общем валу с насосом. С помощью шланга из маслостойкой резины, заправленного в картер, и другого шланга, опущенного в емкость с маслом, установка может опорожнять или заполнять картер. Отработанное масло, содержащее металлические примеси, грязевые включения, влагу, эмульсию и другие загрязнения может быть очищено на небольших регенерационных установках, смонтированных в смазочной кладовой. При наличии центральной регенерационной станции завода эта работа выполняется ею.
Система организации труда при планово-предупредительных ремонтах
Система организации труда при ремонтах предусматривает:
1) снижение времени простоев в ремонте;
2) высококачественное выполнение ремонтов, гарантирующее бесперебойную работу отремонтированного агрегата и выполнение им своих функций на уровне новой машины;
3) непрерывное удешевление стоимости ремонта.
Снижение времени, потребного на ремонт, зависит главным образом от предварительной подготовки ремонта. Наиболее рациональной технологией ремонта, обеспечивающей решение только этой задачи, была бы такая, которая предусматривала бы разборку ремонтируемой машины, дефектовку ее, замену дефектных узлов и деталей заранее подготовленными запасными (с минимальным восстановлением и подгонкой деталей), регулировку, отладку отремонтированной машины со сдачей ее заказчику. Однако такая технология не всегда является экономически оправданной. Она предполагает выполнение только неизбежных работ по восстановлению, а, значит, большую замену деталей новыми, что удорожает ремонт.
Система организации труда при ремонтах направлена на отыскание оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено за счет:
1) тщательной дефектации намечаемой к ремонту машины с максимальным выявлением деталей, подлежащих замене при предстоящем ремонте, и подготовкой чертежей на эти детали;
2) выявления деталей, подлежащих восстановлению при ремонте, и определения процессов восстановления;
3) подготовки механизмов, необходимых для ускорения разборки;
4) подготовки промывочных средств;
5) подготовки деталей и узлов взамен изношенных;
6) комплектования бригад и смен в соответствии с реальным фронтом ремонтных работ;
7) обеспечения материальной заинтересованности ремонтного персонала в сокращении сроков ремонта.
Высококачественное выполнение ремонтов обусловливается:
1) уточненной дефектной ведомостью, разработанной на основании предварительной;
2) наличием типового технологического процесса, определяющего методы выполнения основных слесарно-сборочных работ, технических условий на каждую выполненную операцию и технологической оснастки, которой следует пользоваться при выполнении ремонтов;
3) наличием проверенной оснастки для выполнения контрольных операций (как для проверки базовых деталей, так и движения и взаиморасположения узлов машины);
4) при ремонте станков наличием приспособлений, позволяющих компенсировать получившуюся неточность замыкающего звена размерной цепи обработкой определенной поверхности на полностью собранном станке. Удешевление стоимости ремонта достигается за счет экономии материальных и трудовых затрат на ремонт каждой машины.
В снижении затрат на ремонт играют большую роль:
1) приспособления, облегчающие выполнение физически трудных работ — передвижные краны, рольганги, приспособления для монтажа и демонтажа тяжеловесных деталей;
2) приспособления-станки, позволяющие заменить ручную обработку при ремонте нетранспортабельных деталей или таких деталей, для обработки которых нет оборудования; сюда относятся станки для обработки плоскостей, растачивания отверстий и многие другие;
3) вспомогательные приспособления, обеспечивающие удобство выполнения отдельных операций;
4) применение клеев, акрипластов, резко снижающих трудоемкость ряда работ;
5) наличие инструмента и вспомогательного инвентаря (инструментальных стационарных и переносных ящиков, стеллажей, шкафов, верстаков, сумок для инструмента при работе на высоте и т.д.;
6) наличие в цехе универсальных и универсально-сборных приспособлений, обеспечивающих быстрое выполнение попутных в процессе ремонта операций по обработке деталей.
Определенное внимание должно быть уделено подбору и изготовлению оргтехоснастки. Оргтехоснастка, облегчающая работу, должна способствовать экономии движений работающего. Оформление ее должно радовать глаз, создавать хорошее впечатление. Конструкция оргтехоснастки должна учитывать антропометрические данные рабочего.
Ремонт оборудования по возможности следует выполнять не среди действующих машин, а в ремонтных цехах или на ремонтных участках, где условия для выполнения работ более благоприятные. Ремонтные участки в цехах, не говоря уже о центральном ремонтном цехе, должны быть оборудованы производственной мебелью и оргтехоснасткой в соответствии с требованием выполняемой работы. При ремонте следует обращать внимание на узлы, создающие шум во время работы.
По возможности в процессе ремонта следует стараться снизить шум, создаваемый машиной. Средствами для снижения шума могут быть: замена некоторых металлических зубчатых колес на пластмассовые, установка косозубых колес вместо прямозубых, шлифованных зубчатых колес вместо фрезерованных и т. д.
Лучше всего внедрять НОТ в ремонтное дело при централизации ремонта. Не говоря уже о ремонте на специализированных предприятиях, даже внутризаводская централизация открывает большие возможности для специализации ремонтных бригад, оборудования рабочих мест ремонтных слесарей, своевременной подготовки запасных деталей и узлов, испытания узлов, подготовки инструмента и приспособлений и т. д., а также эстетическому оформлению рабочих мест, инвентаря, мебели.
Специализация ремонтных бригад внутри цеха по определенным видам оборудования также дает больше возможностей для НОТ, чем обслуживание бригадой участка с различным оборудованием. Важным элементом НОТ в ремонте является применение сетевого планирования.