Что значит торцы строгать фланцы фрезеровать
Фрезерование фланцев из металла. Станки и приспособления
П ри изготовлении фланцевых балок производится фрезерование фланцев. Эта операция необходима, чтобы обеспечить высокую точность подгонки металлоконструкций при монтаже. Обработанные фрезой соединения становятся практически герметичными даже без использования уплотнений. Литым или штампованным заготовкам придают требуемую форму, размеры, готовят ровную и чистую поверхность.
Наряду с фрезеровкой торцов, во фланцевых заготовках сверлят отверстия для крепежных болтов. В каком порядке выполнять работы, зависит от особенностей конкретного производства, качества металла и оборудования. При сверлении производители обычно сталкиваются с большим риском образования брака, поэтому его лучше производить в первую очередь. Торцевание является более предсказуемым процессом, и, как правило, оставляется напоследок, в качестве завершающей чистовой операции.
Для выполнения фрезеровальных работ используются специальные станки. Современное оборудование позволяет минимизировать количество бракованных деталей на выходе.
Станки для фрезерования фланцев
Н аиболее популярные в нынешнее время модели фрезеровального оборудования отличаются небольшими размерами. Выполняющие фрезерование станки занимают минимум места в цеху или мастерской. К ним удобно подходить, чтобы установить заготовку и снять готовую деталь.
FF3000
СТАНОК ДЛЯ ОБРАБОТКИ ФЛАНЦЕВ FF3000
С пециальный станок для обработки фланцев FF3000 имеет модульную конструкцию. С его помощью выполняют торцевую подрезку заготовок диаметром 1,5-12 дюймов (или 38,1-304,8 мм).
К преимуществам FF3000 относится:
Для приведения станка в действие используется пневмопривод.
FF5300
СТАНОК ДЛЯ ОБРАБОТКИ ФЛАНЦЕВ FF5300
Э та технически более совершенная и дорогостоящая модель стала фактически стандартом в последние годы на металлообрабатывающих предприятиях. Модульная конструкция была обновлена, установлен сменный токарный пруток. В результате качественная поверхность получается даже при точении 40-дюймовых заготовок (диаметром 1016 мм) с выдвижным рычагом при внутренней установке. Без рычага обрабатывают детали диаметром 5,7-32 дюйма (или от 144,8 до 812,8 мм).
Инструментальная головка позиционируется под произвольным углом, возможен поворот на 360º. Это позволяет формировать на торцах дополнительные формы со сложной геометрией. В частности, фаски и канавки под уплотнения, включая линзовые уплотнители с криволинейными очертаниями.
Усилие для резания металла передается через пневматический привод. Система автоматической подачи расположена на неподвижной части. На случай потери давления предусмотрена блокировка, предотвращающая непреднамеренный запуск. В итоге, приспособление для фрезерования становится совершенно безопасным для персонала.
Сменные суппорты легко заменяются. Таким образом, можно работать при нехватке свободного пространства, или дооснастить оборудование при выполнении нестандартных задач. Суппорт и противовес регулируются до желаемого зазора. Регулируемый противовес используется, чтобы достичь вращательного баланса.
Отдельно регулируется радиальная и осевая скорость подачи, благодаря чему оператор легко настраивает технику в желаемый режим. Качественное фрезерование металла осуществляется в кратчайшие сроки, растет производительность труда.
Рамный узел примыкания ригеля к колонне, фрезеровка фланца
Уважаемые форумчане помогите разобраться!
В проекте был использован рамный узел по серии 2.440-2 в.1 класса А, с гибким фланцем t27.
От разработчиков КМД была получена следующая просьба: Согласно серии 2.440-21-56КМ пункт 2.3 фланцы фрезеруются и поэтому в проекте, в спецификации металлопроката, вместо листа t27 должен быть заложен лист t30? с учетом 2-3 мм на фрезеровку.
Так ли это? Просто я всегда думал, что фрезеровке подлежит тот же самый фланец что и заложен в проекте, в моем случае это t27.
так что просьба вполне логичная.
4.4.2 Рабочие чертежи КМ должны содержать необходимые и достаточные данные для разработки деталировочных чертежей металлических конструкций марки КМД, проекта производства работ и заказа металлопроката и изделий из металла.
Для получения фрезерованного фланца t27 купить нужно t30. Следовательно.
Видел (давно) такой вариант.
В спецификацию металла был заложен номинал. Но при этом стояла сноска и примечание, что для заказа металла толщину (с учетом припуска на фрезеровку) уточнять у технологов завода-изготовителя (не помню, как дословно было).
Бармаглотище, этот вариант мне больше нравится)
100k, опорные плиты строгаются, как фланцы, после приварки?
Бармаглотище, этот вариант мне больше нравится)
100k, опорные плиты строгаются, как фланцы, после приварки?
Кроме того, чтобы на 27 фланце не хватило 3 мм фрезеровки для устранения грибовидности.. Это надо быть рукожопом 90-го лвла.
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
Общие сведения. Строганием и фрезерованием деталей с их поверхностей удаляют неровности и шероховатости после кислородной резки, превышающие 1 мм; зоны наклепа—после механической резки на ножах, разделки кромок деталей под сварку.
С помощью такой обработки получают детали с минимальными отклонениями от проектных.
Строгание. Металлические конструкции строгают на кромко-строгальных, продольно- и поперечно-строгальных станках.
Детали, подлежащие строганию, должны иметь припуск, равный 30% толщины листовой стали, но не более 10 мм и не менее 3 мм.
На кромкострогальных станках строгают кромки листовой стали пакетом максимальной толщиной до 200 мм и длиной от 6 до 16 м, а также разделывают кромки как по одному листу, так и пакетом.
На продольно-строгальных станках строгают кромки и торцы деталей, а также разделывают кромки листовой стали под сварку. Максимальные размеры обрабатываемых деталей 6X2X1.5 м. Максимальные размеры деталей, обрабатываемых на поперечно-строгальных станках, 600X360 мм.
На кромкострогальных станках детали закрепляют прижимными устройствами (пневматическими, гидравлическими, механическими и ручными), а также круглыми и прямоугольными упорами с клиньями, которые вставляют в отверстия на столе станка. На продольно- и поперечно-строгальных станках детали закрепляют универсальными приспособлениями, крепежными деталями, машинными тисками и струбцинами.
Деталь обрабатывают на кромкострогальном станке в такой последовательности. Строгальщик с помощью мостового крана поднимает детали с места их хранения, укладывает на механизм загрузки 16 станка и далее на стол 17 таким образом, чтобы намеченная линия границы строгания находилась в зоне действия резца параллельно движению суппорта. Затем строгальщик, находясь на площадке, включает прижим, закрепляет листы, включает ход каретки, подводит резец к пакету листов и, перемещаясь вместе с кареткой, сообщает резцу прямолинейное рабочее движение. Обратный ход каретки является также рабочим, и строгание осуществляется вторым резцом или тем же резцом, повернутым на 180°.
Рабочим инструментом при строгании служит резец. Тип, размер и конструкцию резца выбирают в зависимости от условий работы. Устанавливают резец с минимальным вылетом из резцедержателя, который не должен превышать более чем в 1,5 раза высоту державки резца.
Для увеличения срока службы резцов применяют смазочно-охлаждающие жидкости, которые снижают температуру нагрева резца, а также обеспечивают уменьшение усилия резания и величины подачи на 15… 30%.
При строгании на продольно-строгальном станке деталь, закрепленная на столе, совершает прямолинейно-возвратное движение. Стружку снимают резцом с части толщины или ширины детали только на рабочем ходу; при обратном или холостом ходе стружка не образуется. При строгании на поперечно-строгальном станке резцу сообщается прямолинейно-возвратное движение, а подача осуществляется за счет перемещения обрабатываемой детали или суппорта. Для большей производительности труда необходимо подобрать наиболее выгодный режим резания и соответствующий режущий инструмент, а также правильно организовать работу.
При выборе режимов резания пользуются таблицами, в которых для каждого вида резца и стали даны величина подачи и глубины резания, а также приведены скорость резания в метрах в минуту и мощность, потребная для резания.
Перед началом строгания проверяют исправность резца и правильность его заточки, надежность крепления детали и подготовку ее к строганию. Детали массой более 20 кг устанавливают и снимают с помощью грузоподъемных механизмов. Закрепляют детали так, чтобы усилия резания передавались непосредственно на неподвижные опоры. Упоры и прижимные планки для крепления деталей на поверхности должны иметь насечку.
Во избежание ранения стружкой запрещается работать без очков.
Фрезерование. Детали фрезеруют чаще всего на торцефрезер-ных станках. Торцефрезерные станки предназначены для обработки кромок и плоскостей деталей, торцов деталей из фасонного и сортового проката, сварных двутавровых стержней и опорных плоскостей конструкций.
Одностоечные торцефрезерные станки с максимальным размером обрабатываемых плоскостей 1200X2100 мм наиболее распространены на заводах металлоконструкций. Основанием станка служит станина, представляющая собой сварную конструкцию с двумя плоскими направляющими, по которым перемещается колонна. На столе закреплена плита с Т-образными пазами. Для перемещения колонны между направляющими станины установлен ходовой винт, который вращается от электродвигателя через редуктор. По вертикальным направляющим колонны перемещается фрезерная головка 1от электродвигателя через редуктор. Фрезерная головка уравновешивается грузом, который размещен внутри колонны. Вращательное движение шпиндель получает от электродвигателя. Станок управляется с рабочей площадки, которая во время работы перемещается вместе с колонной.
Неустоечные торцефрезерные станки предназначены для фрезерования опорных поверхностей колонн, подкрановых балок и других конструкций с максимальными размерами обрабатываемых плоскостей 1,8X3,6 м. Обычно устанавливают два станка один против другого. Станки имеют фрезерные головки, которые обрабатывают два противоположных торца конструкции раздельно или одновременно.
Станок, расположенный слева, смонтирован на фундаментной плите неподвижно, а расположенный справа может перемещаться по фундаментной плите в пределах 6… 14 м.
Фундаментная плита состоит из отдельных литых секций, соединенных между собой болтами, и имеет две плоские направляющие, по которым перемещается станина правой установки. Станина перемещается ходовым винтом, расположенным между направляющими фундаментной плиты, от индивидуального электропривода.
По двум основным направляющим станин перемещаются колонны, осуществляя горизонтальную подачу инструмента. К боковым поверхностям станин прикреплены столы с Т-образными пазами для установки конструкций. По вертикальным направляющим колонн ходовым винтом от привода перемещаются фрезерные головки. Колонны и фрезерные головки могут осуществлять также ускоренные установочные перемещения. Основное вращательное движение резания передается шпинделю от электропривода через коробку скоростей.
Для обслуживания фрезерных головок предназначается специальная площадка, на которой рабочий перемещается вместе с колонной или фрезерной головкой.
Для закрепления деталей торцефрезерные станки оснащают столами с механизированными и пневматическими прижимами установленными на бетонных основаниях с выверенной верхней поверхностью. Для предотвращения перекоса обрабатываемой поверхности на столах имеются боковые упоры.
Рабочим режущим инструментом торцефрезерных станков служат торцевые фрезы, закрепленные в шпинделе станка. Вставные режущие ножи фрезы выполнены из быстрорежущей стали или твердых сплавов.
При вращении фреза совершает прямолинейное движение вдоль обрабатываемой вертикальной поверхности и снимает ножами стружку постоянного сечения.
Перед фрезерованием необходимо подобрать режимы резания— выбрать наивыгоднейшее сочетание глубины, подачи и скорости резания, обеспечивающие минимальную трудоемкость при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента и эксплуатационных возможностей станка.
Режимы фрезерования подбирают в такой последовательности. В соответствии с припуском на обработку определяют необходимое число проходов, которое зависит от размера глубины резания; по таблицам подбирают величину подачи и скорость резания (частоту вращения шпинделя).
В процессе работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности. Перед установкой фрезы на станок проверяют надежность крепления ножей (резцов) и целостность твердого сплава (отсутствие зазубрин, трещин, прожогов); устанавливают на станок только исправную фрезу; устанавливают и снимают фрезу в рукавицах; при работе фрезы должны быть ограждены кожухом.
При обнаружении выкрашивания режущих кромок или затупления ножей фрезу заменяют. Детали и приспособления устанавливают после полной остановки станка. Закрепляют детали в станке таким образом, чтобы усилия резания были направлены на неподвижные опоры; места закрепления выбирают как можно ближе к обрабатываемой поверхности.
Для защиты глаз от отлетающей стружки во время фрезерования пользуются очками. Во избежание травм при поломках станка или режущего инструмента подачу фрезы включают и выключают при вращающемся шпинделе и подводят фрезу к фрезеруемой поверхности постепенно, без удара. Фрезеровщик должен работать в заправленной спецодежде, с застегнутыми рукавами, волосы убирают под головной убор. Очищают станок от стружки металлической щеткой после полной остановки станка. О всех неисправностях станка сообщают мастеру.
Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций (стр. 4 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 |
Возможно применение высокопрочных болтов, гаек и шайб к ним из стали других марок. Геометрические и механические характеристики таких болтов должны отвечать требованиям ГОСТ 22353, ГОСТ 22356 для болтов исполнения ХЛ; гаек и шайб — ГОСТ 22354 — ГОСТ 22356. Применение таких метизов в ФС каждого конкретного объекта должно быть согласовано с проектной организацией-разработчиком.
Для ФС элементов ССК следует применять высокопрочные болты диаметром 24 мм (М24); применение болтов М20 и М27 следует допускать в тех случаях, когда постановка болтов М24 невозможна или нерациональна.
16.10 При изготовлении ФС, как правило, следует применять следующие сочетания диаметра болтов и толщины фланцев:
Диаметр болта Толщина фланца, мм
16.11. Сварные швы фланца с присоединяемым профилем следует выполнять угловыми без разделки кромок.
Высота катета сварных швов должна быть не менее толщины присоединяемого профиля.
16.12 Если несущая способность сварных швов присоединения профиля к фланцу недостаточна для передачи внешних силовых воздействий или необходимо повысить несущую способность растянутых участков ФС без увеличения числа болтов или толщины фланцев, последние следует усиливать ребрами жесткости.
Толщина ребер жесткости не должна превышать 1,2 толщины элементов основного профиля, а их длина должна быть не менее 200 мм. Ребра жесткости следует располагать так, чтобы концентрация напряжений в сечении основных профилей была минимальной.
16.13 При изготовлении ССК с ФС следует выполнять следующие требования:
— неперпендикулярность торцов присоединяемых к фланцу деталей не должна превышать 0,002;
— сборку элементов конструкций с ФС следует выполнять только в кондукторах. В кондукторе фланец следует фиксировать и крепить к базовой поверхности не менее чем двумя пробками и двумя сборочными болтами. Базовые поверхности кондукторов должны быть фрезерованы. При этом отклонение тангенса угла от проектной величины не должно превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;
— после выполнения сварки внешние поверхности фланцев должны быть фрезерованы. Толщина фланцев после фрезерования должна быть не менее указанной в проектной документации.
16.14 Точность изготовления элементов конструкций с ФС следует проверять контрольной сборкой. Периодичность контрольных сборок устанавливает предприятие-изготовитель, но их объем должен быть не менее 10 % общего количества элементов конструкций с ФС.
ССК с ФС должны отвечать следующим требованиям:
— тангенс угла отклонения поверхности фланцев не должен превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;
— щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта после затяжки всех болтов соединения на проектное усилие.
16.15 ССК с болтовыми соединениями окрашиваются полностью. Контактные поверхности фланцев, а также фрикционных и фрикционносрезных соединений не окрашиваются.
17 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПОКРЫТИЙ ПРОМЗДАНИЙ ИЗ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
17.1 Покрытия с применением пространственных конструкций из труб, замкнутых гнутосварных профилей и конструкций зданий с использованием рам должны быть изготовлены в соответствии с требованиями разделов 1—15 настоящего СП и дополнительными требованиями, изложенными в 17.2—17.4.
17.2 Покрытия с пространственными решетчатыми конструкциями из труб
17.2.1 Пространственная решетчатая конструкция представляет собой плиту заданной проектом конфигурации и размеров с ортогональной сеткой верхнего и нижнего поясов с ячейкой 1х1. Узлы верхнего и нижнего поясов соединены раскосами. Стержень состоит из электросварной трубы с вваренными в торцы шайбами. В отверстия шайб пропущены стержни специальных болтов с навернутыми на них гайками увеличенной высоты. Стержни соединяются посредством так называемых конвекторов — своего рода пространственных фасонок в виде разрезанных пополам или целых многогранников, в которых имеются отверстия с резьбой. Гайки выполняют роль стопорных элементов, которые передают сжимающие усилия от узла к стержню. Для обеспечения работоспособности конструкции необходимо плотное касание узловых элементов (конвекторов) и гаек во всех узлах системы.
17.2.2 Детали, входящие в состав узловых соединений, должны удовлетворять следующим требованиям:
— поковки узловых элементов и втулок должны соответствовать 4-й группе по ГОСТ 8479;
— механические свойства поковок узловых элементов должны соответствовать категории прочности КП315, поковок втулок — КП245 по ГОСТ 8479;
— величины допусков размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и радиусы закругления наружных углов поковок — по ГОСТ 7505;
— обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений; острые кромки должны быть притуплены;
— метрическая резьба должна выполняться согласно требованиям ГОСТ 9150 и ГОСТ 24705; поля допусков — по ГОСТ 16093 для болтов 8g, для гаек — 7Н; выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски — по ГОСТ 10549.
— изготовление и термообработка специальных болтов должна производиться в соответствии с ТУ 36.25.12-60—91;
— гальваническое покрытие (цинкование) узловых элементов, муфт и болтов должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303, толщина слоя цинкования 20 мкм с последующим пассивированием;
— в качестве антикоррозионной защиты допускается применение алюминирования поверхностей элементов структурной плиты, включая узловые элементы и болты.
17.2.3 Длина стержневого элемента L 0 (расстояние между опорными поверхностями гаек) должна соответствовать проектной. Величина допуска устанавливается в зависимости от длины элемента в пределах ± 1/1000 L 0 £ 3 мм с округлением до 1 мм.
17.2.4 Геометрические размеры полностью собранной структурной плиты должны соответствовать следующим размерам:
— длина сторон плиты L ± 1/1000 L £ 20 мм;
— разница длин диагоналей не должна превышать 1/ 750 L £ 30 мм;
— высота h ± 1/1000 h £ 3 мм.
17.2.5 Приемку конструкций осуществляют в соответствии с требованиями основных разделов СП с учетом следующих дополнительных требований:
— при приемке каждого пятидесятого комплекта следует производить контрольную сборку не менее чем 0,25 части плиты;
— собранный фрагмент должен удовлетворять требованиям 17.2.4 настоящего СП.
17.3 Покрытия с применением замкнутых гнутосварных профилей
17.3.1 Покрытия с применением замкнутых гнутосварных профилей применяют, как правило, для зданий с пролетами 18, 24, 30 м с шагом колонн 12м. Покрытия состоят из системы стропильных и подстропильных ферм.
Покрытия применяют в прогонном и беспрогонном вариантах с легкими ограждающими конструкциями.
17.3.2 Детали элементов ферм следует изготавливать на отрезных станках. Допускается газовая резка профилей с припуском и последующей механической обработкой торцов.
17.3.3 Сборка ферм должна, как правило, производиться в жестких кондукторах со строгим фиксированием пространственного положения фланцев стыков поясов ферм и опорных ребер на болтах и пробках. В этом случае фрезеровка фланцевых соединений фермы не требуется при условии выполнения требований раздела 16 настоящего СП.
17.3.4 При сборке ферм по разметке после сварки фланцевые соединения верхнего и нижнего поясов необходимо фрезеровать с одной установки.
17.3.5 После сборки и сварки сборочные единицы ферм должны удовлетворять требованиям таблицы 13.
17.3.6 Необходимо в состав одной партии включать сборочные единицы ферм, собранные на одном и том же кондукторе.
17.3.7 При проведении контрольных сборок отклонения геометрических размеров не должны превышать величин, приведенных в таблице 13.
17.4 Здания с применением рам
17.4.1 Настоящее дополнение регламентируют правила изготовления и приемки рамных конструкций пролетом до 36 м включительно.
17.4.2 Сборочные единицы рам, как правило, должны быть собраны в жестких кондукторах со строгим фиксированием фланцев на болтах и пробках. При сборке элементов рам по разметке или копиру фланцы рам должны быть отфрезерованы и удовлетворять требованиям раздела 16 настоящего СП.
17.4.3 Точность изготовления рам устанавливают путем проведения контрольных сборок, при этом контролируют следующие величины:
— геометрические размеры рамы в целом;
— плотность касания фланцевых соединений.
17.4.4 Отклонения геометрических размеров рамы по наружным граням элементов при проведении контрольных сборок не должны превышать следующих величин:
— высота стоек Н — ±1/1000H £ 10 мм;
— пролет L — ±1/1000L £ 25 мм;
— стрелка подъема верхнего пояса рамы — не более +30 мм и не менее — 5 мм;
— разница длин диагоналей —1/1000L £ 30 мм.
17.5 Плотность касания фланцевых соединений определяют при затяжке всех болтов на расчетное усилие согласно 16.25 настоящего СП.
Предельное отклонение d, мм
Отклонение от прямолинейности поясов из плоскости фермы
Клиновой зазор между поверхностью фланца пояса (при наличии фасонки стойки): верхнего пояса нижнего пояса
Длина отправочных элементов
от 6000 до 12000 включ.
Отклонение от перпендикулярности торца опорного ребра к вертикальной оси фермы
18 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ
18.1 Настоящие дополнительные правила следует соблюдать при изготовлении стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.
При изготовлении специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.
18.2 Номинальные диаметры отверстий для болтов, работающих на срез, должны быть на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.
Отклонения диаметра отверстий должны быть в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 0,1 толщины элемента, но не более чем на 1,5 мм.
При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента вдоль усилия менее 1,5 диаметра отверстия образование отверстий должно производиться только сверлением.
18.3 Отверстия под болты следует образовывать продавливанием, сверлением или продавливанием на меньший диаметр с последующей рассверловкой до проектного диаметра в соответствии с указаниями в проектной документации. Пробивка отверстий на проектный диаметр допустима в следующих случаях:
— для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40 °С и выше, — в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 20 мм включительно и до 16 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа;
— для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С, — в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 12 мм включительно и до 10 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа.
18.4 Образование отверстий продавливанием на полный диаметр следует производить с соблюдением следующих требований:
— износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;
— как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;
— на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла; заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.
18.5 Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм.
18.6 Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:
— ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;
— ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);
— ±1,0 мм сдвига групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.
18.7 Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.
18.8 Контрольной сборке должна подвергаться одна от каждых пятидесяти изготовленных опор и не менее одной от каждой партии, меньшей 50 шт. Допустимо производить контрольную сборку одной опоры от партии более 60 шт. в том случае, если элементы опор изготовлены на одной технологической оснастке без переналадки. Контрольной сборке подлежит также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.
18.9 Элементы опор в количестве 2 % партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.
18.10 Защиту от коррозии элементов опор ВЛ и ОРУ следует выполнять в виде горячего цинкования согласно требованиям раздела 19 настоящего СП или лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего СП. Вид защиты устанавливают в проектной документации или в договоре.
19 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ КОНСТРУКЦИЙ С ПОКРЫТИЕМ, ВЫПОЛНЕННЫМ ГОРЯЧИМ ЦИНКОВАНИЕМ
19.1 Горячему цинкованию следует подвергать конструкции, эксплуатируемые в агрессивных средах или имеющие долгий срок службы без периодического восстановления защитных покрытий.
19.2 Поверхности конструкций, подлежащих горячему цинкованию, должны быть обработаны методом травления или подвергнуты дробеметной или дробеструйной обработке колотой чугунной дробью.
19.3 Толщина цинкового покрытия зависит от толщины металла, содержания кремния в стали, времени выдержки в ванне и температуры ванны.
19.4 Заданную толщину покрытия для конкретной конструкции следует обеспечивать варьированием времени выдержки конструкции в ванне (в широких пределах) и температуры ванны (в узких пределах).
19.5 В целях предотвращения образования трещин в цинковых покрытиях в процессе эксплуатации его толщина не должна превышать 250 мкм.
В случае если конструктивное решение и примененные марки стали не позволяют варьированием технологического процесса получить покрытие 250 мкм и менее, поверхности конструкций, подлежащих цинкованию, должны быть обработаны колотой чугунной дробью.
19.6 Изменение толщины цинкового покрытия для толщины металла 6 мм и более в зависимости от содержания кремния и времени выдержки при температуре ванны 480 °С приведено в таблице 14 (справочные данные).
19.7 Рекомендуемая толщина покрытий в зависимости от толщины металла для сталей с содержанием кремния до 0,07 % и в пределах от 0,12 до 0,4 % приведена в таблице 15.
19.8 Минимальную и максимальную толщину цинкового покрытия следует определять методом взвешивания контрольных образцов, которые должны быть оцинкованы вместе с конструкциями или с помощью магнитного толщиномера.
Для определения минимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наименьшей толщины или из сталей с содержанием кремния менее 0,07 % или в пределах от 0,12 до 0,2%.
Для определения максимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наибольшей толщины или при неблагоприятном содержании кремния в пределах от 0,05 до 0,12 % или свыше 0,2 %.
Зависимость средней толщины покрытия от разницы масс контрольных образцов до и после цинкования в пересчете на г/м2 приведена в таблице 16. Количество контрольных образцов должно быть установлено предприятием-изготовителем.
Толщина цинкового покрытия, мкм, при содержании кремния, %