Что значит пылят тормозные колодки
Зачем пылят тормозные колодки?
Это не случайно – не пылить в прямом смысле, то есть не распространять частицы фрикционного материала накладок, тормозные колодки не могут, да и не должны. Другое дело – как именно они пылят – от этого зависит, на пользу этот процесс, или во вред. Если колодки в буквальном смысле «сыплются», засоряя тормозные суппорты, это не лучший вариант. Но вовсе не пылить колодки не могут – ведь они все равно должны стираться.
Да, тормозные колодки именно должны стираться – в этом их предназначение. Во-первых, если бы они не стирались – тогда бы они быстро стирали тормозной диск. Ведь что-то же должно стираться при торможении, и лучше, если это будет колодка, поскольку тормозные диски в разы дороже. А во-вторых, стирание фрикционного слоя с колодки – должно улучшать тормозные свойства пары диск-колодка.
Когда сетуют на тормозную колодку, что она «загрязняет тормозной диск», надо уточнять, что имеется в виду. Если рабочая поверхность диска (зона контакта с тормозными колодками), выглядит не как отполированный металл, а имеет серовато-матовый оттенок – это хорошо. Так и должно быть. Эффективность торможения обеспечивается тем, что часть фрикционного материала, который стирается с колодки, оседает на поверхности диска.
Если взаимодействуют материал фрикционной накладки и чистый металл – эффективность торможения не может быть максимальной. У полированного металла не такой высокий коэффициент сцепления, как у металла, на поверхности которого «зацепились» частички фрикционного материала. Собственно, по этой причине и необходима в первую очередь приработка нового диска и колодок, а вовсе не потому, что они должны «притереться, чтобы их поверхности стали параллельны» – они и с заводов не кривыми выпускаются.
Кроме того, наличие слоя фрикционного материала дополнительно защищает тормозной диск от износа. Поэтому опасения должны возникать, если рабочая поверхность диска абсолютно чистая – значит, фрикционный материал не задерживается на поверхности диска. Возможно – из-за того что отделяющиеся от накладки тормозной колодки частицы слишком крупные, возможно от того, что не притягиваются к поверхности металла.
Совсем другая история, если диск загрязняется частицами, которых в зоне контакта накладки с диском в идеале быть не должно. Например – частицами ржавчины. Дешевые диски часто продаются без какого-либо антикоррозионного покрытия. В результате не участвующие в торможении поверхности диска, включая его ребро – очень быстро покрываются слоем ржавчины, которая является субстанцией весьма хрупкой, хотя отдельные ее частицы – оксиды железа – достаточно твердые, чтобы повреждать как поверхность диска, так и тормозные накладки.
Есть и еще одно неприятное последствие коррозии нерабочих зон диска. Поверхность ржавого диска намного лучше удерживает различные загрязнения, чем чистая. При попадании на диск воды или грязи, возможны ржавые потеки с нерабочей по рабочей поверхности диска. Затем, при торможении, ржавчина и прочий мусор «включаются» в процессы работы фрикционной смеси на поверхности диска. В том числе – может приводить и к тому, что колодка начнет быстрее изнашиваться, то есть «пылить» избыточно.
Особенно неприятное явление – срезание ржавой кромки с ребра диска при торможении – это способствует более быстрому засорению и заражению ржавчиной механизмов тормозных суппортов. Сама по себе пыль фрикционной смеси качественных колодок – субстанция относительно безобидная. А вот смесь из частиц ржавчины, мелкого песка, соли и других реагентов для посыпания улиц в зимний период и всего остального, что застряет в пористой поверхности ржавого диска – это похуже.
Таким образом, как говорили греки в древности – любой вопрос, это вопрос меры. Если колодки пылят умеренно – это нормально. А в процессе приработки новых колодок и дисков и усиленное пыление – явление допустимое. Тем более, что некоторые диски, например MEYLE PD, поставляются с сетчатым хонингованием, которое ускоряет процесс приработки тормозных колодок.
Пересекающиеся под определенным углом неглубокие насечки при первых же торможениях снимают верхний слой фрикционного материала с тормозных колодок и равномерно распределяют его по рабочей поверхности диска. Пыль фрикционной смеси заполняет микроструктуру металлической поверхности диска, после чего уже достигается максимальная сила трения. После приработки диска колодка будет работать уже не по чистому металлу, у которого сопротивление трения ниже, чем у тормозной накладки самой колодки, а по рабочей поверхности, по фрикционным свойствам уже близкой к свойствам самой колодки. Сам диск тоже быстрее притирается на глубину насечек, а затем, когда насечки исчезают, далее диск работает так, как диск без насечек, который притирался порядка тысячи километров пробега.
Чтобы в дальнейшем диск служил долго, а колодки не изнашивались быстро из-за включения в процесс частиц ржавчины, диски MEYLE PD имеют чрезвычайно стойкое антикоррозионное покрытие – цинк-ламельное, не содержащее хром-6, окисей хрома и тяжелых металлов, таких как свинец, кадмий, никель или ртуть. А сетчатое хонингование рабочей поверхности ускоряет приработку детали и увеличивает тормозное усилие.
Самый надежный способ испытаний на устойчивость к коррозии – выдержка в солевом тумане. После 240 часов в этой агрессивной среде, что соответствует нескольким годам эксплуатации среднестатистического автомобиля, на дисках MEYLE PD удалось обнаружить при внимательном осмотре лишь незначительные признаки коррозии. Но поверхность взятого для сравнения оригинального диска (тоже покрытого антикоррозионным составом) за время испытания покрылась коррозией в значительной степени. А простой диск без покрытия выглядел так, будто провел много лет на свалке.
Обычный тормозной диск без покрытия
MEYLE PD (диск Platinum)
Сильная ржавчина по всей поверхности
Сильная ржавчина вокруг отверстия, образование ржавчины на краях, диска, много белой ржавчины
Небольшое образование белой ржавчины, отдельные пятна ржавчины на поверхности и внутри отверстий
Главный критерий оценки тормозных колодок и дисков – эффективность торможения. А все сопутствующие факторы ценны постольку, поскольку помогают повысить эту эффективность и продлить срок службы диска и других узлов тормозной системы.
Материал подготовлен международным маркетинговым агентством «AGV-Aftermarket»
Тормозные колодки: зачем нужны, как правильно подбирать и когда менять
И как не ошибиться при их замене
От колодок сильно зависит безопасность автомобиля: они помогают его остановить.
С другой стороны, это расходный материал и деталь, которую на любом автомобиле приходится регулярно менять.
В этой статье вы узнаете
Как работают тормозные колодки
Тормоза бывают дисковыми и барабанными.
С практической точки зрения дисковые тормоза работают так: на оси колеса есть тормозной диск — он вращается с той же скоростью, что и колесо. Тормозные колодки — это накладки, которые во время торможения с силой прижимаются к диску — за счет трения колодок о диск машина тормозит.
Колодки расположены парами — с внутренней и внешней стороны диска, к диску во время торможения их прижимает специальный механизм — суппорт.
Сила трения колодок о диск или барабан зависит от силы, с которой они прижимаются к поверхности тормозного диска или барабана. В зависимости от того, как сильно водитель жмет на педаль тормоза, меняется интенсивность торможения. Тормозная система через тормозную жидкость пропорционально передает это давление на колодки, а машина замедляется медленно или быстро.
Как устроены сами тормозные колодки
Тормозная колодка — это металлическая пластина, на которой зафиксирована фрикционная накладка — та часть, которая прижимается к диску. Размеры и форма пластины для разных автомобилей отличаются, хотя в некоторых случаях колодки могут подходить на разные марки автомобилей. Так бывает, если марки принадлежат одному концерну. Например, колодки от Пежо Тревеллера 2021 года можно поставить в Опель Зафиру 2021 года, потому что технически это один и тот же автомобиль.
Фрикционную накладку крепят к металлической пластине специальным термо- и водостойким клеем. Накладки на колодках для барабанных тормозов вместо клея могут фиксировать заклепками.
Кроме металлической основы и фрикционной накладки в составе колодки могут быть и другие элементы:
Из чего делают фрикционные накладки
Фрикционная накладка — это часть колодки, которая контактирует с тормозным диском. Она состоит из фрикционной смеси, которая определяет свойства колодки. От нее зависит, насколько колодка будет долговечна, насколько эффективно она будет работать и как сильно будет вредить окружающей среде.
В состав фрикционной смеси колодок для легковых автомобилей входят десятки компонентов: различные волокна, металлы, каучук, смолы, керамика и так далее. У каждого производителя своя рецептура смеси, а ее состав и технология производства — коммерческая тайна.
Полуметаллические колодки примерно на 50% состоят из тончайших волокон стали. Они довольно хорошо противостоят перегреву, хорошо работают при намокании, но плохо на морозе и относительно быстро изнашивают тормозной диск. На колесах будет черный налет из-за оксида железа — это нормально для полуметаллических колодок. Такие колодки дают оптимальный баланс качества и эффективности торможения в стандартных условиях эксплуатации.
Керамические колодки — самые современные и дорогие. Их разрабатывали для спортивных автомобилей. У них превосходная эффективность под большими нагрузками, они долговечны и слабо изнашивают тормозной диск.
Также керамические колодки при работе не будут оставлять на дисках оксид железа — если сталь в составе и будет, то очень мало, — а значит, на колесах не будет черного налета. При намокании диска работают немного хуже полуметаллических и низкометаллических, но это тоже некритично. За такие колодки есть смысл переплатить, если раздражает черный налет на тормозных дисках, но особенно эффективны они будут на горячих хэтчбеках и на тяжелых кроссоверах.
Органические колодки. В составе фрикционной смеси органические компоненты, смолы, волокна, а доля металлов ниже, чем в низкометаллических. Они относительно быстро изнашиваются, щадят тормозной диск и пылят. Их используют в странах с жесткими экологическими нормами, по которым в колодках недопустимы даже 20% стали.
Деление по составу фрикционной смеси — очень условное и говорит только об особенностях состава фрикционной смеси. Идеальных колодок, которые были бы одновременно недорогими, долговечными и одинаково эффективными на любых машинах и в любых условиях эксплуатации, не существует.
Иногда на колодках пишут, что они безасбестовые или в них нет меди. Асбест вреден для человека и запрещен в 67 странах, поэтому колодки с ним найти почти невозможно. Медь токсична для беспозвоночных, рыб и растений, и есть колодки без нее, но избавиться от нее полностью получается не всегда. В составе многих полуметаллических и низкометаллических фрикционных смесей от 0,5 до 5% меди.
Колодки за копейки: меньше служат или хуже тормозят? Разбираемся с Ferodo
Всем, наверно, знакома расхожая фраза, которая гласит: «кроилово ведет к попадалову». В переводе на литературный русский это значит, что попытка сэкономить может обернуться такими потерями, которые многократно превысят неуместную экономию. В автомобиле одна из наглядных иллюстраций такого «кроилова» – это экономия на тормозах, и в частности на тормозных колодках. Опытные водители, правда, так не делают и напоминают, что самые дешевые колодки меньше служат. А очень опытные еще и говорят, что такая экономия иногда заканчивается торможением в столб или заднюю балку грузовика. Может, драматизируют? Давайте раскроем интригу и посмотрим, в чем может заключаться подвох.
Всё не так просто
Для понимания того, что даже такая банальная вещь, как тормозные колодки, на деле не так проста, достаточно вспомнить, что колодки делают и в каких условиях работают. На базовом уровне все помнят, что колодки прижимаются к тормозному диску и тем самым затормаживают его. Но нам надо копнуть чуть глубже. Во-первых, колодки работают в условиях крайне высоких температур: при интенсивной работе тормоза разогреваются до нескольких сотен градусов. При этом колодкам надо сохранять стабильный коэффициент трения с диском в широком диапазоне температур, не трескаться, не гореть, не рассыпаться, да еще, видите ли, и не скрипеть. Коэффициент трения – безразмерная величина, характеризующая эффективность торможения. Чем он выше, тем короче тормозной путь автомобиля. Однако с ростом температуры, как правило, коэффициент трения снижается. Вместе с этим снижается и эффективность торможения. В ходе работы тормозным колодкам приходится иметь дело не только с водой и грязью, но и с дорожной химией. Вдобавок им нужно изолировать тормозной механизм от нагрева со стороны дисков: тормозная жидкость, конечно, рассчитана на то, чтобы не закипать при температуре до 230-250 градусов, но диски-то могут разогреваться и до более высоких отметок. При этом колодки должны обеспечивать оптимальный коэффициент трения, но одновременно не быть слишком абразивными, чтобы не изнашивать чрезмерно тормозной диск. В общем, условия работы кошмарные, вплоть до взаимоисключающих. Однако многие колодки с ними справляются. Как им это удается?
Прежде всего, это выработанная годами конструкция. Снова начнем с базового уровня: все помнят, что колодка – это накладка истираемого материала на металлической пластине. Накладка официально именуется фрикционным слоем – именно ему приходится выполнять большую часть работы, которую мы перечислили выше. С металлической пластиной все понятно: это стальная основа, закрепляемая в тормозном механизме. Между основой и фрикционным слоем есть еще один важный элемент: клеевой слой, скрепляющий их. На этом структура колодки для многих заканчивается – а что, собственно, еще сюда можно добавить? На самом деле, еще много чего. Следующий важный слой – термоизоляционный: он наносится на стальную основу и призван дополнительно изолировать тормозной механизм и жидкость от нагрева, кроме того выполняя демпфирующую роль, снижая уровень вибраций и, соответственно, риск возникновения скрипа при торможении. Еще один – шумоизолирующий: это либо накладка, либо специальная высокотемпературная мастика на обратной стороне колодки. Ну а финишные слои – антикоррозийный и притирочный: первый покрывает всю колодку, кроме рабочей поверхности, а второй, наоборот, является частью поверхностной структуры рабочей поверхности фрикционного материала. Правда, если термоизоляционный слой – обязательный для крупных производителей качественных колодок, то остальные – уже «опциональные»: их наличие может зависеть от технологического уровня производителя или ценовой категории колодок.
Итак, мы выяснили, что самый большой и сложный набор задач – у фрикционного слоя. Из чего он состоит? Единого и исчерпывающего ответа на этот вопрос нет. Во-первых, потому что его состав разнится у разных производителей. А во-вторых, даже у одного производителя есть великое множество вариаций состава фрикционного материала для разных задач, продуктовых линеек и конечных потребителей. Тем не менее можно выделить основные вещества, позволяющие фрикционному слою выполнять свои задачи. Это связующие волокна, обеспечивающие прочность; эластомеры, снижающие хрупкость; абразивы, повышающие коэффициент трения; смазывающие вещества, позволяющие колодке скользить по диску и снижающие нежелательные вибрации, а также наполнители и связующие клеи, обеспечивающие гомогенность структуры и прочную связь между компонентами. Если говорить о составе с фактической точки зрения, то можно отметить такие компоненты, как графит, стальная вата, окись алюминия, кевларовая стружка, нитрильный каучук и так далее. Отдельно можно упомянуть, что при производстве колодки Ferodo серии Premier проходят процедуру обжига поверхности фрикционного материала при высокой температуре, что позволяет удалить смолы и органические включения с поверхности, обнажая зерна абразива. Это позволяет обеспечить высокую эффективность с первых торможений. При производстве дисковых тормозных колодок для грузового транспорта на рабочую поверхность фрикционного материала наносится притирочный слой. Он фактически представляет собой нечто вроде мелкодисперсной абразивной притирочной пасты, позволяющей поверхностям диска и колодки быстрее приработаться друг к другу, обеспечивая надежное торможение в первоначальный период обкатки тормозов.
Помимо особенностей состава на пользу фрикционному слою могут идти конструктивные особенности. Самый простой вариант – это проточка на рабочей поверхности фрикционного материала. Эта проточка в основном служит для снижения внутренней напряженности материала при нагреве, позволяет отводить из рабочей зоны продукты износа и также может использоваться в конструкции колодки для снижения вероятности возникновения скрипа при торможении. Вторая конструктивная особенность некоторых колодок – снятие фаски с одной или обеих сторон фрикционной накладки. Этот прием позволяет облегчить приработку диска и колодки, а также снизить вибрационный фон, который провоцирует шум и скрип при работе тормозов.
Помогает ли все вышеперечисленное колодкам абсолютно идеально выполнять поставленные перед ними задачи? В идеальных условиях – да: если колодка изготовлена по всем правилам, а рабочие условия остаются в расчетных пределах. В реальной жизни же не все всегда идет так, как задумано, и колодкам приходится еще более туго. К примеру, затяжной спуск на горном серпантине в жаркий летний день – это приятные эмоции для водителя и персональный ад для тормозов. Слякотная зима, когда на дорогах день за днем копится смесь из воды, грязи, реагентов, горюче-смазочных материалов и прочего добра – это тяжелая пора не только для кузова, но и для тормозов. Ну и банальный износ тоже нельзя списывать со счетов: даже если не говорить об условиях, когда беспечный ездок выкатывает колодку до металла, чрезмерно изношенная колодка работает менее эффективно. Давайте поподробнее поговорим о том, почему качество колодок в сложных условиях выходит на первый план.
Что не так с дешевыми колодками?
В общем-то, ответ на вопрос «что не так с дешевыми некачественными колодками» прост: буквально все. Можно взять список задач и проблем выше и пририсовать минус к каждой из них. Собственно, этим мы сейчас и займемся.
Прежде всего, дешевые колодки – это неэффективный состав смеси фрикционного слоя. Речь об экологии в этом случае даже можно и не заводить: экономия и экология – это практически всегда взаимоисключающие параграфы. Собственно, до какого-то времени об экологии никто и не думал: на заре своего развития, в начале 20 века, колодки изготавливались на основе асбестовых волокон и фенолформальдегидных смол. Однако к концу прошлого века канцерогенность асбеста стала общеизвестной проблемой, так что его грядущий запрет стал всем ясен. Лидеры отрасли начали разрабатывать альтернативные составы: так, Ferodo уже в начале 80-х годов выпустил первую в Европе тормозную колодку, не содержащую асбеста. В нынешнем веке запрет на его использование ввели практически все крупные государства, так что современные колодки, если не брать в расчет откровенный контрафакт, уже не имеют его в составе.
О составе фрикционного материала мы уже говорили выше, но можно добавить еще кое-что. По составу большинство современных колодок можно условно разделить на колодки с низким содержанием стали, полуметаллические и органические. Собственно, категории требуют минимум пояснительных комментариев. В колодках с низким содержанием стали, как ясно из названия, фрикционная смесь содержит небольшое количество стальных волокон, в том числе используются ингибиторы коррозии и абразивные материалы. В полуметаллических колодках значительную часть фрикционного состава составляют металлы – в частности, стальное волокно (>50%) и графит, без использования особых абразивных включений. В органических колодках не используется стальное волокно и абразивные частицы присутствуют в мелкодисперсной форме. Следуя ужесточающимся экологическим нормам, современные фрикционные материалы производятся с низким или нулевым содержанием меди. Как раз специалисты Ferodo одними из первых разработали и внедрили технологию производства фрикционных материалов именно с таким содержанием меди, получившую название ECO-FRICTION. Все колодки Ferodo серии Premier производятся по этой инновационной технологии. Есть еще одна группа узкоспециализированных фрикционных материалов, предназначенных для высокопроизводительных тормозных систем, рассчитанных на работу в экстремальных условиях. В них в том числе используется повышенное содержание керамических включений. Пороговая рабочая температура в таких тормозных системах может составлять около тысячи градусов, поэтому колодки из таких материалов работают уже в паре с карбон-керамическими тормозными дисками.
Если вернуться к дешевым колодкам, то с точки зрения их эффективности работы все становится очевидно. Слабое сцепление фрикционного слоя с тормозным диском – это только вершина айсберга. Во-первых, оно может быть еще и неоднородным в зависимости от температуры – и без того низкоэффективные колодки при нагревании могут работать еще хуже. При очень сильном нагреве ситуация может усугубляться возникновением эффекта «газовой подушки» от испаряющихся смол при высокой температуре – в этом случае эффективность торможения падает практически до нуля.
Плохая износостойкость – следующий недостаток дешевых колодок. Современные автовладельцы – народ в некоторой степени избалованный, и они требуют от колодок не только тишины, но и чистоты дисков. Если колодки сильно пылят, их ругают – мол, на мойку не наездишься, да еще и черная пыль крепко пристает к колесным дискам. К тому же пыль от колодок – это не только эстетическая проблема, ведь она загрязняет и тормозные механизмы. Так вот, добавьте к этому еще и то, что «пылящие» колодки – это, как правило, быстро изнашивающиеся колодки, и картина неудачной экономии сложится сама собой.
В контексте потери колодками эффективности при работе можно вспомнить совсем уж недопустимое для колодок явление: склонность к перегреву. Если дешевые колодки «горят», пиши пропало: перегрев – это разрушение структуры фрикционного слоя и колодки в целом, падение эффективности торможения в разы, а вдобавок возможное закипание тормозной жидкости, особенно если ее давно не меняли, и она содержит повышенное содержание влаги.
Следующий недуг дешевых колодок – повышенная агрессивность к тормозным дискам. Ведь один из способов повысить коэффициент трения колодки без особых затрат – банально увеличить содержание абразива. Для изготовителей дешевых колодок не так важно, что чаша весов смещается в другую сторону, и уже колодки начинают активно изнашивать диски. Ну а при активной эксплуатации все это чревато перегревом дисков и суппортов, а также последующей деформацией дисков. Перегретые диски вызывают биение при торможении, и следующий шаг – их замена или в меньшей степени вероятности проточка. О том, что колодки повышенной абразивности еще и склонны к шумам при торможении, и говорить нечего: на общем фоне это просто мелочи жизни.
Заключение
Зачем пылят тормозные колодки?
Как вы заметили, эта статья называется «Зачем пылят тормозные колодки», а не «Почему пылят тормозные колодки». Это не случайно – не пылить в прямом смысле, то есть не распространять частицы фрикционного материала накладок, тормозные колодки не могут, да и не должны. Другое дело – как именно они пылят – от этого зависит, на пользу этот процесс, или во вред. Если колодки в буквальном смысле «сыплются», засоряя тормозные суппорты, это не лучший вариант. Но вовсе не пылить колодки не могут – ведь они все равно должны стираться.
Да, тормозные колодки именно ДОЛЖНЫ стираться – в этом их предназначение. Во-первых, если бы они не стирались – тогда бы они быстро стирали тормозной диск. Ведь что-то же должно стираться при торможении, и лучше, если это будет колодка, поскольку тормозные диски в разы дороже. А во-вторых, стирание фрикционного слоя с колодки – должно улучшать тормозные свойства пары диск-колодка.
Когда сетуют на тормозную колодку, что она «загрязняет тормозной диск», надо уточнять, что имеется в виду. Если рабочая поверхность диска (зона контакта с тормозными колодками), выглядит не как отполированный металл, а имеет серовато-матовый оттенок – это хорошо. Так и должно быть. Эффективность торможения обеспечивается тем, что часть фрикционного материала, который стирается с колодки, оседает на поверхности диска.
Если взаимодействуют материал фрикционной накладки и чистый металл – эффективность торможения не может быть максимальной. У полированного металла не такой высокий коэффициент сцепления, как у металла, на поверхности которого «зацепились» частички фрикционного материала. Собственно, по этой причине и необходима в первую очередь приработка нового диска и колодок, а вовсе не потому, что они должны «притереться, чтобы их поверхности стали параллельны» – они и с заводов не кривыми выпускаются.
Кроме того, наличие слоя фрикционного материала дополнительно защищает тормозной диск от износа. Поэтому опасения должны возникать, если рабочая поверхность диска абсолютно чистая – значит, фрикционный материал не задерживается на поверхности диска. Возможно – из-за того что отделяющиеся от накладки тормозной колодки частицы слишком крупные, возможно от того, что не притягиваются к поверхности металла.
Совсем другая история, если диск загрязняется частицами, которых в зоне контакта накладки с диском в идеале быть не должно. Например – частицами ржавчины. Дешевые диски часто продаются без какого-либо антикоррозионного покрытия. В результате не участвующие в торможении поверхности диска, включая его ребро – очень быстро покрываются слоем ржавчины, которая является субстанцией весьма хрупкой, хотя отдельные ее частицы – оксиды железа – достаточно твердые, чтобы повреждать как поверхность диска, так и тормозные накладки.
Есть и еще одно неприятное последствие коррозии нерабочих зон диска. Поверхность ржавого диска намного лучше удерживает различные загрязнения, чем чистая. При попадании на диск воды или грязи, возможны ржавые потеки с нерабочей по рабочей поверхности диска. Затем, при торможении, ржавчина и прочий мусор «включаются» в процессы работы фрикционной смеси на поверхности диска. В том числе – может приводить и к тому, что колодка начнет быстрее изнашиваться, то есть «пылить» избыточно.
Особенно неприятное явление – срезание ржавой кромки с ребра диска при торможении – это способствует более быстрому засорению и заражению ржавчиной механизмов тормозных суппортов. Сама по себе пыль фрикционной смеси качественных колодок – субстанция относительно безобидная. А вот смесь из частиц ржавчины, мелкого песка, соли и других реагентов для посыпания улиц в зимний период и всего остального, что застряет в пористой поверхности ржавого диска – это похуже.
Таким образом, как говорили греки в древности – любой вопрос, это вопрос меры. Если колодки пылят умеренно – это нормально. А в процессе приработки новых колодок и дисков и усиленное пыление – явление допустимое. Тем более, что некоторые диски, например MEYLE PD, поставляются с сетчатым хонингованием, которое ускоряет процесс приработки тормозных колодок.
Пересекающиеся под определенным углом неглубокие насечки при первых же торможениях снимают верхний слой фрикционного материала с тормозных колодок и равномерно распределяют его по рабочей поверхности диска. Пыль фрикционной смеси заполняет микроструктуру металлической поверхности диска, после чего уже достигается максимальная сила трения. После приработки диска колодка будет работать уже не по чистому металлу, у которого сопротивление трения ниже, чем у тормозной накладки самой колодки, а по рабочей поверхности, по фрикционным свойствам уже близкой к свойствам самой колодки. Сам диск тоже быстрее притирается на глубину насечек, а затем, когда насечки исчезают, далее диск работает так, как диск без насечек, который притирался порядка тысячи километров пробега.
Чтобы в дальнейшем диск служил долго, а колодки не изнашивались быстро из-за включения в процесс частиц ржавчины, диски MEYLE PD имеют чрезвычайно стойкое антикоррозионное покрытие – цинк-ламельное, не содержащее хром-6, окисей хрома и тяжелых металлов, таких как свинец, кадмий, никель или ртуть. А сетчатое хонингование рабочей поверхности ускоряет приработку детали и увеличивает тормозное усилие.
Самый надежный способ испытаний на устойчивость к коррозии – выдержка в солевом тумане. После 240 часов в этой агрессивной среде, что соответствует нескольким годам эксплуатации среднестатистического автомобиля, на дисках MEYLE PD удалось обнаружить при внимательном осмотре лишь незначительные признаки коррозии. Но поверхность взятого для сравнения оригинального диска (тоже покрытого антикоррозионным составом) за время испытания покрылась коррозией в значительной степени. А простой диск без покрытия выглядел так, будто провел много лет на свалке.
Обычный тормозной диск без покрытия
MEYLE PD (диск Platinum)
Сильная ржавчина по всей поверхности
Сильная ржавчина вокруг отверстия, образование ржавчины на краях, диска, много белой ржавчины
Небольшое образование белой ржавчины, отдельные пятна ржавчины на поверхности и внутри отверстий
Главный критерий оценки тормозных колодок и дисков – эффективность торможения. А все сопутствующие факторы ценны постольку, поскольку помогают повысить эту эффективность и продлить срок службы диска и других узлов тормозной системы.