Что означают термины переход технологическая операция
Технологическая операция: определение, назначение, составляющие
Наладка производственного процесса предусматривает применение различных стандартов, которые позволяют существенно упростить проводимую процедуру. В большинстве случаев механическая обработка осуществляется при применении станков и ручного инструмента.
Довольно широкое распространение получило понятие технологическая операция. Она определяет законченную часть технологического процесса, который выполняется на одном рабочем месте.
Рассматривая подобное определение стоит учитывать, что оно может существенно отличаться, все зависит от конкретного налаженного производства. Операции технологического процесса должны проводится исключительно над определенной заготовкой одной группой рабочих. При этом часто производство проводится непрерывно на одном рабочем месте, что можно назвать ключевой особенностью технологического процесса.
Виды операций
Выделяют довольно большое количество различных видов операций, которые могут проводится для получения той или иной заготовки, а также конечного изделия. Наименование операций может отличаться в зависимости от особенностей налаженного производства. Выделяют следующие виды технологических операций:
Встречается довольно большое количество технической документации, в которой указывается основная информация. При этом некоторым операциям присваиваются определенные номера.
Основные элементы
Выделяют самые различные элементы технологической операции. Основными можно назвать следующие:
В целом можно сказать, что технологическая операция является сложной процедурой, которая состоит из довольно большого количества различных частей
Классификаторы
Классификация технологических операций позволяет стандартизировать проводимые процедуры. При этом применяется различная система стандартизации, а также кодировки. Структура кода проводимой операции может существенно отличаться, все зависит от конкретного случая.
В последнее время применяется классификатор 1 85 151, который является общесоюзным. Он применяется для решения следующих наиболее распространенных задач:
Встречаются также различные временные характеристики, для этого применяется справочник. Стоит учитывать тот момент, что классификация проводится по ступенчатой системе. При этом для каждой ступени применяется собственный номер, который позволяет быстро определить основные показатели.
Классификационная таблица выглядит следующим образом:
В заключение отметим, что существует довольно большое количество различных технологических операций, которые могут проводится для получения заготовок и деталей требуемой формы. В большинстве всего они заносятся в соответствующие технологические карты и отмечаются соответствующим символом. Встречается много различной технической документации, которая применяется при выпуске различной продукции.
Технологический переход
Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами при неизменных режимах обработки. Обработка следующей поверхности заготовки или изменение режимов обработки означают наличие нового перехода. Вспомогательный переход не изменяет состояние объекта труда, но сопровождает выполнение технологического перехода. Затраты времени на вспомогательные операции и переходы следует неизменно сокращать.
Рубрика термина: Технологии
Полезное
Смотреть что такое «Технологический переход» в других словарях:
технологический переход — переход Законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом Синонимы переход … Справочник технического переводчика
Технологический переход — 52. Технологический переход Переход D. Arbeitsstufe Е. Manufacturing step F. Phase de travail Источник: ГОСТ 3.1109 82: Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Технологический институт (станция метро) — «Технологический институт 1» Кировско Выборгская линия Московско Петроградская линия Петербургский метрополитен … Википедия
Технологический уклад — (волна) совокупность технологий, характерных для определенного уровня развития производства; в связи с научным и технико технологическим прогрессом происходит переход от более низких укладов к более высоким, прогрессивным.[1] Йозеф Шумпетер … Википедия
ПЕРЕХОД — технологический законченная часть технологической операции, характеризующаяся постоянством режима, применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. р n ПЕРЕХОД, электронно дырочный переход, область… … Большой энциклопедический политехнический словарь
Калифорнийский технологический институт — По английски California Institute of Technology Девиз … Википедия
Практический Технологический институт — Запрос «Менделеев» перенаправляется сюда. Cм. также другие значения. Дмитрий Иванович Менделеев Дмитрий Иванович Соколов Д. И. Менделеев в своём кабинете (Главная палата мер и весов, Санкт Петербург). Дата рождения: 27 января ( … Википедия
Экструзия (технологический процесс) — У этого термина существуют и другие значения, см. Экструзия. Эту статью следует викифицировать. Пожалуйста, оформите её согласно правилам оформления статей … Википедия
ГОСТ 3.1109-82: Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий — Терминология ГОСТ 3.1109 82: Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий оригинал документа: 77. Время на личные потребности D. Zeit für naturliche Bedürfniße E. Time for personal needs Определения термина… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
3.2 Технологический переход
Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установе. Если при обточке валика сменяли инструмент, то обработка этим инструментом той же поверхности заготовки будет являться новым технологическим переходом (рисунок 3.3). Но сама смена инструмента является вспомогательным переходом.
Вспомогательным переходом называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода. Переходы могут быть совмещены во времени за счет одновременной обработки нескольких поверхностей, т. е. могут осуществляться последовательно (черновая, получистовая, чистовая обточка ступенчатого вала или сверления четырех отверстий одним сверлом), параллельно (обточка ступенчатого вала несколькими резцами или сверление четырех отверстий, сразу четырьмя сверлами) или параллельно-последовательно (после обточки ступенчатого вала одновременно несколькими резцами, одновременное снятие фасок несколькими фасочными резцами или сверление четырех отверстий последовательно двумя сверлами).
Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизмененном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы. Поворот деталей на какой-либо угол является новым установом. Если валик вначале обтачивают в трехкулачковом патроне с одного установа, а затем его перевернут и обточат, то это потребует два установа при одной операции (рисунок 3.4).
Установленная и закрепленная на поворотном столе заготовка, подвергаемая сверлению, рассверливанию и зенкерованию, имеет один установ, но с поворотом стола она будет занимать новую позицию.
Позицией называют фиксированное положение, занимаемое жестко закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции. На многошпиндельных автоматах и полуавтоматах заготовка при одном ее закреплении занимает различные позиции относительно станка. Заготовка перемещается в новое положение вместе с зажимным устройством (рисунок 3.5).
При разработке технологического процесса обработки заготовок, предпочтительно заменять установы позициями, так как каждый дополнительный установ вносит свои погрешности обработки.
3.4 Рабочий и вспомогательный ход
Рабочим ходом называют законченную часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. Рабочий ход обычно сопровождает непрерывную обработку одного слоя заготовки, например, на токарном станке – обработка вала на проход, на строгальном станке – одно перемещение резца при резании.
Вспомогательным ходом называют законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подготовки рабочего хода. Например, при черновой обточке вала резец возвращается в исходное положение, совершая вспомогательный ход.
Приемом называют законченную совокупность действий человека, применяемых при выполнении технологического перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Обычно приемом является вспомогательное действие оператора при управлении станком (вручную), измерение заготовки. Элемент приема – нажатие кнопки, перемещение рукоятки и т. д.
Важными характеристиками технологического процесса и операции являются цикл, технологической операции, такт и ритм выпуска.
3.6 Цикл, такт и ритм выпуска
Циклом технологической операции называют интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий.
Тактом называют интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмера и исполнения.
Ритмом выпуска называют количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнений, выпускаемых в единицу времени.
Желательно, чтобы время, затрачиваемое на выполнение одной операции, было равным времени такта выпуска или кратным ему. Такое корректирование затрачиваемого времени на операцию достигается той или иной степенью концентрации операций, применением оптимальных режимов обработки, сокращением вспомогательного времени за счет многоместных приспособлений, автоматизации загрузки, транспортирования, использованием более высокопроизводительного оборудования, параллельной работы на однотипных станках-дублерах и др.
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Дать определение операции, перехода, прохода, позиции, установа
Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая в себя все последовательные действия рабочего по обработке детали, сборке сборочной единицы, агрегата или машины.
Переход— законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
2. Подрезать торец 4
3. Точить поверхность 2 с образованием торца 1
5. Сверлить отверстие 6
6. Расточить фаску 5
9. Точить поверхность 7.
Под проходом понимают часть перехода, охватывающего все действия, связанные со снятием одного слоя метала при неизменности инструмента, поверхности обработки и режима работы станка.
Позиция– фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплённой обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.
Установ – это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы.
8. Типы машиностроительных производств и их характеристики. Коэффициент Кз.о.
Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.
В отечественной теории и практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Серийное производство в свою очередь подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Единичное производство характеризуется:
Серийное производство характеризуется производством нескольких однородных типов изделий:
Массовое производство характеризуется:
Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций (Кзо), который определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.
Коэффициент закрепления операций составляет:
мелкосерийное 
среднесерийное 
крупносерийное 
массовое 
Доля всех производственных предприятий, использующих единичное мелкосерийное производство (стратегию, ориентированную на процесс), стратегию производства «на заказ», составляет около 75-85%.
Согласно одной из характеристик типа производства, т. е. классификационной категории производства, выделяемой по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности, объема выпуска изделий является коэффициент закрепления операций Кз. о.
Кз. о показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих в одной смене. Таким образом, Кз. о характеризует число различных технологических операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место участка за месяц. Он также характеризует среднюю частоту смены технологических операций на производственном участке. Например, если Кз. о = 22, а количество рабочих дней в месяц 22, то ежедневно происходит смена операций на каждом рабочем месте участка. Таким образом, Кз. о характеризует и время непрерывной работы по выполнению операций на всех деталях производственной партии.
Изменение времени непрерывного выполнения одной работы влияет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих подразделения, затраты на переналадки, периодичность в обслуживании со стороны мастера, наладчика и оплату простоев рабочих мест в ожидании обслуживания, на затраты на планирование и учет движения продукции. Все эти величины в рублях показывают изменение себестоимости выпускаемой продукции в зависимости от величины Кз. о.
Так как величина Кз. о отражает частоту смены различных технологических операций и связанную с этим периодичность в первую очередь обслуживания рабочего информационными и вещественными элементами производства, то Кз. о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену:
, (1)
где 
– суммарное число различных операций; 
– явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции; 
– коэффициент выполнения норм; Ф – месячный фонд времени рабочего при работе в одну смену; 
– суммарная трудоемкость программы выпуска; 
– программа выпуска каждой i-й позиции номенклатуры; 
– трудоемкость i-й позиции.
9. Что такое – технологическая наследственность?
Количественно технологическая наследственность характеризуется коэффициентом наследования, указывающим степень изменения определенного свойства заготовки после обработки.
Технологическим наследованием называется явление переноса свойств объектов от предшествующих технологических операций к последующим. Эти свойства могут быть как полезными, так и вредными. Сохранение этих свойств в процессе технологических переходов называют технологической наследственностью. Параметрами технологического наследования являются конструктивные формы заготовок и деталей, погрешности технологических баз, погрешности геометрических отклонений размеров, физико-химические, механические свойства, дефектность и химический состав поверхностных слоев и др. Носители информации активно участвуют в технологическом процессе, проходя через различные «барьеры» либо задерживаясь на них частично или полностью. Самыми существенными барьерами являются металлургические и термические. В ходе прохождения металлургических барьеров такие дефекты как микротрещины, поры, раковины, риски, расслоения и др. могут либо развиваться, либо «залечиваться». Во всех этих или аналогичных случаях возникновение, изменение, ликвидация параметров характеризуется наследственной информацией. Процессом технологического наследования можно управлять, с тем, чтобы свойства, положительно влияющие на ресурс работы и надежность, сохранять в течение всех технологических переходов, а свойства, влияющие отрицательно, ликвидировать в начале. Если не предпринимать необходимые меры для ликвидации передачи вредных наследственных свойств от предшествующих технологических операций к последующим, качество изделий неизменно снижается. Пороки исходных заготовок и их материалов возникают еще в металлургическом производстве, имеют наследственный характер и, если не ликвидируются там же, проявляются и в ходе механической обработкой в готовом изделии. Такие дефекты связаны с особенностями заготовительного производства и свойствами материалов.
10. Какие существуют методы достижения заданной точности заготовок при обработке на станке?
При адаптивном методе получения размеров станок оснащается адаптивной самоподнастраивающейся системой управления, которая регулирует положение инструмента в процессе резания.
На точность сборочных работ влияют следующие погрешности: погрешность сопрягаемых деталей, плохое качество поверхности сопрягаемых деталей, неточнаяустановка при сборке, нарушение технологии сборки, неточность сборочного оборудование, остаточные напряжения в детали.
11. Какие задачи решают с помощью размерных цепей в технологии машиностроения?
1. Прямая задача (проектная). По заданным параметрам замыкающего звена определяются параметры составляющих звеньев. Практически при этом по известным предельным отклонениям и допуску замыкающего звена, называемому в этом случае исходным, рассчитываются допуски и предельные отклонения размеров составляющих звеньев.
2. Обратная задача (проверочная). По известным параметрам составляющих звеньев определяются параметры замыкающего звена. Практически при этом по известным номинальным размерам и их предельным отклонениям, допускам и характеристикам рассеяния размеров составляющих звеньев рассчитываются: номинальный размер замыкающего звена, его допуск или поле рассеяния и предельные отклонения.
В процессе решения обратной задачи определяются также величина, допуск и предельные отклонения размера одного из составляющих звеньев по известным характеристикам других составляющих и замыкающего (исходного) звеньев, а также некоторые другие технологические задачи.
В зависимости от поставленной задачи и производственных условий, технологические размерные цепи рассчитываются следующими способами: на максимум и минимум; вероятностным методом; методом групповой взаимозаменяемости (при селективной сборке); с учетом регулирования размеров при сборке; с учетом пригонки размеров отдельных деталей при сборке.
12. Какие факторы и как влияют на качество обрабатываемой поверхности?
Под качеством поверхности детали (заготовки) понимают состояние ее поверхностного слоя как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических методов. Оно характеризуется шероховатостью, волнистостью, а также физико-механическими свойствами поверхностного слоя.
Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами на базовой длине.
Под волнистостью поверхности понимают совокупность периодически чередующихся неровностей с относительно большим шагом, превышающим принимаемую при измерении шероховатости базовую длину. Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью и погрешностями формы (макрогеометрией) поверхности.
Физико-механические свойства поверхностного слоя характеризуются его твердостью, структурными и фазовыми превращениями, величиной, знаком и глубиной распространения остаточных напряжений, деформацией кристаллической решетки материала. При применении химико-термических методов обработки изменяется также химический состав материала поверхностного слоя.
По ГОСТ 2789—73 установлено шесть параметров шероховатости поверхности: Ra, Rz, Rmax, Sm, S и tp (рис. 2).
Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется из абсолютных значений отклонений профиля y от средней линии в пределах базовой длины.
Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz — это сумма средних арифметических абсолютных отклонений точек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой длины.
Наибольшая высота неровностей профиля Rmax — расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.
Средний шаг неровностей Sm — это среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины.
Средний шаг неровностей профиля по вершинам S — среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам в пределах базовой длины.
Относительная опорная длина профиля tp — отношение опорной длины профиля к базовой длине.
При обработке заготовок резанием на их поверхности возникают микронеровности. Шероховатость, измеренная в направлении движения подачи (поперечная шероховатость), обычно больше шероховатости, измеренной в направлении главного движения режущего инструмента (продольная шероховатость). На шероховатость обработанной поверхности влияет множество факторов. 1) Прежде всего она зависит от метода обработки. Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, форма и схема расположения штрихов от режущего инструмента на обрабатываемой поверхности, определяемые кинематикой движения инструмента относительно заготовки (параллельные, кругообразные, пересекающиеся, по спирали). 2) Режимы резания влияют на шероховатость поверхности. При скорости резания 20 – 25 м/мин высота микронеровностей достигает наибольшего значения. При дальнейшем увеличении скорости резания, при прочих неизменных условиях, шероховатость поверхностей постепенно уменьшается (рис. 3). Зона увеличенной шероховатости связана с образованием нароста на режущей кромке инструмента. С увеличением скорости резания наростообразование прекращается и шероховатость уменьшается. На шероховатость поверхности влияют захват и отрыв слоев, расположенных под режущей кромкой инструмента (при обработке стальных заготовок) и явления хрупкого выламывания частиц материала (при обработке заготовок из серого чугуна и твердых цветных сплавов). При высоких скоростях резания стружка отделяется режущим инструментом более плавно без вырывания частиц металла. Подача по-разному влияет на шероховатость поверхности при разных методах обработки. При точении стандартными проходными резцами с углом в плане 45° и малым радиусом закругления вершины (до 2 мм) подача заметно влияет на шероховатость (кривая 1 на рис. 4). При точении резцами с широкой режущей кромкой (кривая 2) шероховатость поверхности не зависит от подачи, что позволяет повысить производительность отделочных операций. При сверлении и зенкеровании отверстий, торцовом и цилиндрическом фрезеровании и других методах обработки (кривая 3) подача незначительно влияет на шероховатость поверхности.
Рис. 3 Влияние скорости резания на шероховатость обработанной поверхности.
Рис. 4 Влияние подачи на шероховатость обработанной поверхности.
Глубина резания не оказывает заметного влияния на шероховатость поверхности, если жесткость технологической системы достаточно велика. В некоторых случаях (при снятии корки или удалении наклепанного слоя) увеличение глубины резания уменьшает шероховатость поверхности, так как инструмент работает по основному металлу.
3) Форма режущей кромки инструмента также влияет на шероховатость поверхности. Однако образование микронеровностей нельзя объяснить только следом движения режущей кромки в материале заготовки. Фактическая шероховатость, особенно при чистовой и тонкой обработке, получается больше расчетной, найденной из геометрических соотношений. Микронеровности образуются также вследствие трения задней поверхности инструмента по обрабатываемой поверхности, которое возрастает по мере износа режущего инструмента. Уменьшение неровностей и зазубрин на режущей кромке путем ее доводки способствует получению более гладкой обработанной поверхности. Это особенно заметно при чистовой обработке развертками, протяжками, широкими резцами.
4) На шероховатость поверхности влияют механические свойства, химический состав и структура материала заготовок. При обработке заготовок из мягкой низкоуглеродистой стали получается более шероховатая поверхность, чем при обработке заготовок из твердой стали с большим содержанием углерода. Заготовки из стали с повышенным содержанием серы (автоматные стали) и из стали с присадкой свинца после обработки имеют менее шероховатую поверхность, чем заготовки из углеродистой стали. Заготовки из сталей с мелкозернистой структурой обрабатываются лучше заготовок из сталей с крупнозернистой структурой. Заготовки из стали со структурой пластинчатого перлита обрабатываются хуже заготовок из сталей с глобулярным перлитом.
5) Соответствующим выбором смазочно-охлаждающей жидкости можно уменьшить шероховатость и повысить стойкость инструмента. При применении минеральных осененных и растительных масел высота микронеровностей уменьшается на 25 – 40% по сравнению с обработкой без охлаждения. Шероховатость поверхности при шлифовании можно уменьшить тщательной фильтрацией охлаждающей жидкости от частиц абразива.
6) На шероховатость поверхности влияет жесткость технологической системы Различная жесткость в сечениях заготовки, обусловленная условиями ее закрепления, вызывает появление неодинаковой шероховатости обработанной поверхности. При консольном закреплении вала шероховатость поверхности повышается на свободном конце вала; при обработке вала в центрах с вращающимся задним центром шероховатость поверхности повышается у заднего центра при длине вала L до 15d, а при большей длине вала повышается от заднего центра к середине его длины и затем уменьшается по мере приближения к переднему центру. Неоднородность шероховатости поверхности, определяемая отношением Rzmax/Rzmin, может достигать 2—3.
7) Вибрации элементов технологической системы периодически изменяют положение режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности, создавая на ней выступы и впадины. На процесс вибрации влияют жесткость системы, зазоры в ее звеньях, неуравновешенность вращающихся частей и дефекты приводов станка. В зависимости от частоты и амплитуды колебаний изменяются форма и размеры неровностей. При относительно невысокой частоте и большой амплитуде колебаний на обрабатываемой поверхности образуется волнистость; на отдельных участках поверхности она изменяется в зависимости от жесткости технологической системы в различных сечениях обрабатываемой заготовки. Вибрации технологической системы являются основной причиной появления волнистости. Волнистость может возникать в результате копирования неровностей заготовки, а также от действия остаточных напряжений в нежестких заготовках.
8) Квалификация рабочего Зная влияние технологических факторов на шероховатость поверхности, можно назначить условия обработки, обеспечивающие достижение заданной шероховатости поверхности.
13. Назовите исходные данные, необходимые для проектирования технологического процесса?
Для проектирования технологического процесса механической обработки необходимы следующие основные материалы и сведения:
–рабочий чертеж обрабатываемой детали и другие технические условия на готовую деталь (если они имеются);
–чертеж узла, в который входит обрабатываемая деталь;
–годовой выпуск объектов производства;
–количество запасных частей па каждый объект;
–данные об оборудовании (паспорта станков, каталожный материал в соответствии с коньюнктурными условиями, сведения о размещении и загрузке существующего в цехе оборудования).
Кроме того, необходимы следующие справочные материалы:
–нормали операционных припусков и допусков (ГОСТ и др.);
–данные о применяемых в промышленности охлаждающих жидкостях;
–каталоги режущего, мерительного и вспомогательного инструмента;
–стандарты сортамента материалов, изготовляемых промышленностью;
–нормативы по режимам резания, нормативы вспомогательного и подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых;
–таблицы величин врезания инструмента.
Подробное и тщательное ознакомление с чертежом детали и с другими техническими условиями на ее изготовление перед проектированием технологического процесса обработки обязательно. В большинстве случаев необходимо также подробное ознакомление со сборочными чертежами узлов и комплектов (или машины в целом), в которые входят обрабатываемые детали.
Проектирование технологического процесса механической обработки детали любой машины невозможно без знания всего комплекса технических требований, предъявляемых к этой детали. Перед началом разработки технологического процесса необходимо самое подробное и тщательное ознакомление с требованиями, которые предъявляются к детали. Основной документ, в котором зафиксированы такие требования – это рабочий чертеж детали.
14. Какие способы отделочной обработки вы знаете? Дайте их характеристику.
Суперфиниширование — один из наиболее производительных процессов обработки. Этим способом обрабатываются главным образом наружные поверхности тел вращения и плоскостей. Сущность процесса состоит в том, что головке с абразивными брусками 1 с очень мелкой зернистостью сообщается возвратно-поступательное, колебательное движение, а обрабатываемой детали 2 — вращательное.
Полирование — отделочная операция, которая применяется для придания поверхности детали металлического блеска, повышения долговечности и внешней красоты, или как подготовительная операция перед хромированием, никелированием и другими покрытиями.
Полировальники обычно имеют форму круга и вращаются с большой скоростью. Для предварительного полирования применяются абразивные порошки, стеклянная и наждачная шкурка, а для окончательного полирования — полирующие составы, пасты, для наведения блеска — фетр и стекло. Находит Широкое применение для полирования паста ГОИ — смесь абразивного порошка с поверхностно-активными веществами. В этом случае шероховатость поверхности может быть доведена до зеркального блеска.
В современном машиностроении для заточки инструментов и резки металлов применяют прогрессивный метод анодно-механической обработки. Этот метод применяется также для обработки деталей машин, требующих высокого качества шероховатости поверхности и точности размеров.
Весьма эффективен метод отделки и поверхностного упрочнения деталей алмазным выглаживанием. Легко поддаются Выглаживанию поверхности стальных деталей, цементированные и азотированные, имеющие твердые покрытия, а также детали из бронзы и других сплавов. Этот процесс осуществляется на токарных или расточных станках и не требует особой оснастки. Кристалл алмаза 3, закрепленный в оправке приспособления 1 и 2, перемещается вместе с суппортом станка. Наконечник для выглаживания обычно изготовляют из искусственных алмазов.
Разновидностью алмазного выглаживания является процесс вибрационного выглаживания или виброобкатывания. Конструкции виброобкатных головок бывают разные.
Все они крепятся на суппорте токарного станка и перемещаются вместе с ним.
Существуют и другие прогрессивные методы обработки деталей. Рассмотрим некоторые из них.
Электроискровая обработка. Электроискровой метод обработки металлов основан на явлении электрической эрозии. Электроэрозия разрушает поверхность металла под воздействием искр, получаемых от электрических разрядов. В результате можно получить в металле любой твердости отверстия размерами 0,15 мм и менее, профильные канавки, пазы (в штампах, волочильных досках, режущем инструменте и др.).
Светолучевая обработка металлов. Эта обработка основана на использовании мощного светового луча, который посредством оптической системы фокусируется на обрабатываемую поверхность, создавая температуру в несколько тысяч градусов. Источником энергии является лазер — прибор, излучающий свет в виде направленного луча. Этот луч используется для обработки небольших отверстий, пазов, разрезки заготовок из материалов, имеющих любые физико-механические свойства.