Что оценивается в процессе изучения технологического процесса объекта
Факторы, влияющие на устойчивость работы объектов
Современный типовой комплекс промышленного предприятия составляют здания и сооружения, в которых размещаются производственные цеха, станочное и технологическое оборудование; сооружения энергетического хозяйства, системы энергоснабжения; инженерные и топливные коммуникации; отдельно стоящие технологические установки; сеть внутреннего транспорта, системы связи и управления; складское хозяйство; различные здания и сооружения административного, бытового и хозяйственного предназначения.
Каждый объект в зависимости от особенностей его производства и других характеристик имеет свою специфику. Однако объекты имеют много и общего: производственный процесс осуществляется, как правило, внутри зданий и сооружений, сами здания в большинстве случаев выполнены из унифицированных элементов, территория объекта насыщена инженерными, коммунальными и энергетическими линиями; плотность застройки на многих объектах составляет 30—60 %. Все это дает основание считать, что для всех промышленных объектов, независимо от профиля производства и назначения, характерны общие факторы, влияющие на подготовку объекта к работе в военное время. К этим факторам относятся: район расположения объекта; внутренняя планировка и застройка территории объекта; системы энергоснабжения; технологический процесс; производственные связи объекта; системы управления; подготовленность объекта к восстановлению производства и др.
Район расположения объекта изучается по карте (планам). Проводится анализ топографического расположения объекта: характер застройки территории, окружающей объект (структура, плотность, тип застройки); наличие на этой территории предприятий, которые могут служить источниками возникновения вторичных факторов поражения (гидроузлы, объекты химической промышленности и др.); естественные условия прилегающей местности (лесные массивы — источники возможных пожаров, рельеф местности); наличие дорог и т.д. Например, для предприятий, расположенных по берегам рек, ниже плотин, необходимо изучить возможность затопления, установить максимальные уровни затопления и время прихода волны прорыва.
Выясняются метеорологические условия района: количество осадков, направление господствующих среднего и приземных ветров, а также характер грунта и глубина залегания подпочвенных вод.
При изучении зданий и сооружений объекта дается характеристика зданиям основного и вспомогательного производства; зданиям, которые не будут участвовать в производстве основной продукции в случае войны. Устанавливаются основные особенности их конструкции, указываются технические данные, необходимые для расчетов уязвимости к воздействию ударной волны, светового излучения и возможных вторичных факторов поражения. А именно: конструкция, этажность, длина и высота, вид каркаса, стеновое заполнение, световые проемы, кровля, перекрытия; оценивается огнестойкость здания. Указывается количество рабочих и служащих, одновременно находящихся в здании (наибольшая работающая смена), наличие встроенных в здание и вблизи расположенных убежищ.
При оценке внутренней планировки территории объекта определяется влияние плотности и типа застройки на возможность возникновения и распространения пожаров (см. табл. 30), образования завалов входов в убежищах и проходов между зданиями. Особое внимание обращается на участки, где могут возникнуть вторичные факторы поражения. На территории объекта такими источниками являются: емкости с легковоспламеняющимися жидкостями и сильнодействующими ядовитыми веществами; склады взрывоопасных веществ и взрывоопасные технологические установки; технологические коммуникации, разрушение которых может вызвать пожары, взрывы и загазованность участка; склады легковоспламеняющихся материалов, аммиачные установки и др.
Изучение технологического процесса проводится с учетом специфики производства и изменений в производственном процессе на военное время (возможное изменение технологии, частичное прекращение производства, переключение на производству новой продукции и т. п.).
Исследуется способность существующего процесса производства в короткие сроки перейти на технологический процесс для выпуска новой продукции. Дается характеристика станочного и технологического оборудования. Определяется уникальное и особо важное оборудование. Оценивается насыщенность производства аппаратурой автоматического управления и контрольно-измерительными приборами.
Исследуется возможность автономной работы отдельных станков, участков технологического процесса (станочных групп, конвейеров и т.д.) и цехов объекта. Это позволите дальнейшем обоснованно подойти к определению необходимых запасов деталей, узлов и оборудования, а в ряде случаев предусмотреть необходимость изменения, в технологическом процессе в сторону его упрощения или повышения надежности наиболее уязвимых участков.
На предприятиях, связанных с применением значительных количеств сильнодействующих ядовитых и горючих веществ, устанавливается их количество; оцениваются токсические свойства, взрыво- и пожароопасность, надежность и безопасность их хранения. Определяется необходимый минимум запасов этих веществ, который может находиться на территории объекта, и место хранения остальной части в загородной зоне.
При анализе технологического процесса тщательно изучаются возможности безаварийной остановки производства по сигналу «ВТ».
Особое внимание уделяется исследованию систем энергоснабжения. Определяется зависимость работы объекта от внешних источников энергоснабжения, характеризуются внутренние источники; подсчитывается необходимый минимум электроэнергии, газа, воды, пара, сжатого воздуха и других видов энергоснабжения на военное время. Исследуются энергетические сети и коммуникации: наземные, подземные, проложенные по эстакадам, в траншеях, по грунту, по стенам зданий. Изучается обеспеченность объекта автоматическими устройствами, позволяющими при необходимости (сигнал «ВТ», аварии и др.) производить дистанционное отключение отдельных участков или всей системы данного вида энергоснабжения.
При рассмотрении системы водоснабжения обращается внимание на защиту сооружений и водозаборов на подземных источниках воды от радиоактивного, химического и бактериологического (биологического) заражения. Определяется надежность функционирования системы пожаротушения, возможность переключения систем водоснабжения с соблюдением санитарных правил.
Особое внимание уделяется изучению систем газоснабжения, поскольку газ из источника энергии может превратиться в весьма агрессивный вторичный поражающий фактор. Проверяется возможность автоматического отключения подачи газа на объект, в отдельные цеха и участки производства, соблюдение всех требований (инструкций, указаний и др.) по хранению и транспортировке газа. Жесткие требования предъявляются к надежности и безопасности функционирования систем и источников снабжения сильнодействующими ядовитыми веществами, кислородом, взрывоопасными и горючими веществами.
Исследование системы управления объектов производится на основе изучения состояния пунктов управления и узлов связи, надежности системы управления производством, надежности связи с загородной зоной, расстановки сил, обеспечения руководства производственной деятельностью объекта во всех подразделениях предприятия. Определяются также источники пополнения рабочей силы, анализируются возможности взаимозаменяемости руководящего состава объекта. Особое внимание уделяется изучению надежности системы оповещения.
При анализе системы материально-технического снабжения дается краткая характеристика этой системы в мирное время и возможных изменений в связи с переходом на выпуск новой продукции; устанавливается зависимость производства от поставщиков; выявляются наиболее важные поставки сырья, деталей и комплектующих изделий, без которых производство не может продолжаться. Оцениваются имеющиеся и планируемые запасы (количество, номенклатура) и возможные сроки продолжения работы без поставок, целесообразно исследовать возможные способы пополнения запасов до нормы, надежность их хранения и подвоза. Рассматриваются вопросы реализации готовой продукции, а также способы ее хранения.
Подготовка объекта к восстановлению производства определяется на основании изучения характера производства, сложности его оборудования, подготовленности персонала к восстановительным работам, запасов материалов, деталей и оборудования. Необходимо изучить также возможности строительных и ремонтных подразделений предприятия, а также возможности обслуживающих объект строительных и монтажных организаций. Следует рассмотреть производственную, строительно-монтажную и проектную документацию для проведения восстановительных работ и определить способы ее хранения.
Непосредственно восстановление производства при поражении объекта не входит в задачу гражданской обороны. Вместе с тем готовность объекта возобновить выпуск продукции является важным показателем устойчивости его работы, что обусловливает необходимость заблаговременной подготовки.
Данные, полученные при анализе вышеперечисленных факторов, используются при определении физической устойчивости элементов объекта, выявлении уязвимых участков объекта и оценке устойчивости его работы.
Что оценивается в процессе изучения технологического процесса объекта
2.ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Целью КНИР является обеспечение качества изготовления корпусных деталей при максимальной производительности автоматической линии.
Основные задачи исследования :
а) исследовать изменение точности изготовления системы координированных отверстий в ходе технологической операции.
в) получить закономерности, описывающие взаимосвязь выделенных параметров технологической операции и точности ;
Пример №2 “ Исследование динамики формообразования цилиндрических поверхностей при отделочных методах обработки “.
Основные задачи исследования :
а) разработать математическую модель исследуемого метода;
б) исследовать математическую модель метода ;
г) экспериментально проверить принятые решения.
Пример №3 “Оптимизация обработки наружных цилиндрических поверхностей на токарных станках с ЧПУ ”.
Объект исследования – технологическая операция (переход ) обработки наружных цилиндрических поверхностей на токарных станках с ЧПУ.
Цель исследования – обеспечение качества обработки при минимальных приведенных затратах на изготовление детали.
Основные задачи исследования :
а) разработать математическую модель исследуемого процесса;
в) оптимизировать выделенные параметры по критерию минимума приведенных затрат на производство;
г) экспериментально проверить найденные технологические решения.
Студент должен самостоятельно выбрать наиболее подходящий метод оптимизации и по согласованию с преподавателем решить одно или многокритериальную задачу оптимизации.
Технологическое обеспечение качества прецизионных деталей.
Пример №4 “Технологическое обеспечение качества изготовления валов высокооборотных электрошпинделей”.
Объект исследования – технологический процесс изготовления валов высокооборотного электрошпинделя.
Основные задачи в целом совпадают с задачами исследований первого направления.
Проектирование и исследование основных закономерностей
проектирования технологических процессов.
Пример №5 “Разработка и исследование принципов технологического группирования деталей на основе кластер-анализа”.
Цель исследования – обеспечение качества изготовления деталей данной номенклатуры при обеспечении максимальной производительности участка.
а) разработать новые принципы группирования деталей для обработки на участке станков с заданной структурой, основанные на кластер-анализе;
б) выделить основные конструктивно-технологические признаки, которые могут быть использованы для группирования изделий ;
в) осуществить группирование деталей и разработать групповой технологический процесс;
г) оценить полученные решения и дать заключение о возможности и эффективности использования предложенных принципов.
Исследование технологичности конструкций деталей.
б) установить количественные зависимости между изменением конструктивно-технологических параметров и структурой технологического процесса ;
в) провести оптимизацию конструктивно- технологических параметров детали по критерию минимума приведенных затрат на изготовление детали;
Методика теоретической части должна для каждой поставленной задачи теоретического эксперимента содержать :
2. Сведения о выбранном методе решения поставленной задачи :
а) исходные данные для решения ;
б) используемый математический аппарат;
в) ожидаемый результат решения.
3. Необходимый вид представления решения для дальнейшего использования в работе.
Необходимо помнить об особой практической важности именно первого приближения. Дело
При решении большинства задач удобно использовать аппарат теории матриц [7,8].
Для описания механизма технологического наследования и в ряде задач проектирования технологических процессов используется теория графов [10].
Методика экспериментальной части для каждой поставленной задачи должна содержать :
1. Цель эксперимента.
4. Порядок и диапазон изменения параметров.
6. Сведения о средствах измерения.
7. Рабочие чертежи экспериментальных образцов.
9. Протоколы опытов.
Как правильно проводить анализ технологического процесса «как есть»?
Как правильно проводить анализ технологического процесса «как есть»?
В статье «С чего начать кратное повышение эффективности Вашего производства» одним из инструментов называлось создание технологии. А также приводилась краткая методика, посвящённая этому, напомним ее.
Практика показывает, что наибольшее недоумение и количество ошибок вызывает стадия 4, содержащая в себе хронометраж и анализ технологического процесса. Данная статья призвана разрешить проблемы, связанные с этим. Для этого мы приведём основные руководящие принципы для анализа технологии и рассмотрим их применение на примере описания технологического процесса «Фасовка клея ПВА».
Основные принципы анализа технологического процесса
Принцип 1. Правильно проводите хронометраж. Кажется, что при проведении хронометража не могут встретиться какие-либо серьёзные проблемы. Что сложного в стоянии с секундомером в руках и регистрации наблюдаемых действий? Тем не менее эта кажущаяся простота приводит к колоссальному количеству ошибок.
Первая и наиболее распространённая ошибка — это нежелание осуществлять хронометраж в течение длительного времени. Обычно специалист, хронометрирующий технологический процесс, полагает, что просмотрев два-три операционных цикла, он уже знает технологическую операцию, «как свои пять пальцев». Иногда, если этот специалист действительно профессионал с большим опытом, это действительно так, но чаще всего такой хронометраж является просто поверхностным взглядом. Для того, чтобы действительно понять операцию требуется наблюдать за ней как минимум половину рабочего дня, а лучше и полный рабочий день. За это время, при условии короткого операционного цикла, можно узнать:
Второй ошибкой при проведении хронометража является его недостаточная подробность. Чем подробнее вы описываете хронометрируемые действия, тем более полный анализ можно будет провести на их основе. Забегая вперёд, в примере, касающегося технологии «Фасовка клея ПВА». Непосредственно фасовка была отражена как монолитная операция «Фасовка» с временем выполнения 154с. На основании этого нельзя было провести детальный анализ технологического процесса. В результате после повторного хронометража это время было разбито на три операции:
Как Вы увидите из примера, в основном именно за счёт сокращения времени «контроля операции фасовки» было достигнуто более, чем трёхкратное повышение производительности!
Также не путайте автономное течение технологического процесса, когда рабочий стоит и ничего не делает (обычно это называется красивыми словами «контролирует, наблюдает, мониторит, следит») и время, когда рабочий, участвует в технологическом процессе. В хронометраже это должно быть чётко отделено друг от друга.
Третьей распространённой ошибкой является отсутствие детального отчёта по результатам хронометража. Часто люди ориентируются исключительно на свои рабочие записи и на основании их делают выводы. Не имея детального отчёта, Вы не можете привлекать других людей для анализа технологического процесса или, в случае потери человека, проводящего хронометраж, Вы рискуете безвозвратно потерять и его результаты. В конце концов, Вам просто будет сложно провести анализ «было-стало».
Принцип 2. Проведите сортировку действий работника, выполняющихся в ходе реализации технологического процесса на три группы:
Если анализ проведён правильно, то Вы, скорее всего, обнаружите, что действия, приносящие добавленную ценность занимают не более 20–25% от общего времени технологического процесса. И точно обнаружите, что Ваши прямые потери в ходе выполнения технологической операции значительно больше, чем Вы думали раньше. Помните, что теоретический потенциал увеличения производительности вашего технологического процесса вычисляется по формуле:
Потенциал ТП = Общее время ТП — операции ТП, приносящие добавленную ценность.
Принцип 3. Разделите все операции на внешние и внутренние. Внешние операции могут выполняться только при полной остановке технологического процесса. Внутренние — могут выполняться одновременно с ним. Всегда выполняйте внутренние операции одновременно с реализацией технологического процесса. Используйте для этого время, затрачиваемое на действия из третьей и второй групп (см. Принцип 2). Не бойтесь использовать для этого свободные людские ресурсы, если они имеются (а они точно имеются).
На одном из металлообрабатывающих производств рабочие сами доставляли материалы для осуществления своих технологических операций, останавливая при этом технологический процесс. Суммарные потери производительности из-за этого перемещения составляли 4,6%. После этого была введена должность разносчика, который осуществлял поставку комплектующих на рабочие участки. В результате потери в производительности были полностью устранены всего за 20 тыс. руб. в месяц.
Принцип 4. Постарайтесь вывести внешние операции за пределы рабочего графика или перевести внешние операции во внутренние. Проиллюстрируем это на примере.
Один из наших партнёров производит офлюсованные прутки припоя. Производство данного продукта осуществляется волочением проволоки припоя через расплав флюса. Для получения расплава флюса, соответственно, требуется предварительный разогрев ванны с флюсом, который также является смазкой, облегчающей процесс волочения. Разогрев ванны с флюсом занимает около 40 мин. и является примером типичной внешней операции.
Вначале мы рекомендовали осуществлять операцию разогрева флюса вне рабочего времени. Для этого один из рабочих за отдельную плату приходил на рабочее место за 40 мин. до начала рабочего дня и включал разогрев ванн с флюсом. В дальнейшем эта операция проводилась автоматически без привлечения дополнительной рабочей силы. В данном случае мы вывели внешнюю операцию за пределы рабочего графика.
Это полностью решало проблему за исключением случаев, когда в течении дня требовалось заменить марку флюса. Это уменьшало гибкость производства и время исполнения заказа. В качестве решения этой проблемы были разработаны переносные ванны для разогрева флюса. Когда требовалось поменять одну марку флюса на другую, дополнительная ванна ставилась на разогрев (примерно за 60 минут до замены), после которого на волочильном оборудовании одна ванна менялась на другую, уже разогретую. Таким образом, смена марки флюса вместо 60 минут (40 минут на разогрев ванны, и 20 минут на то, чтобы извлечь из неё старый флюс и засыпать новый) составила всего 2 мин. Т.к. выполнение операции практически не требовало остановки основного технологического процесса, она является типичным переведением внешней операции во внутреннюю.
В заключение отметим, что в результате данной работы, было достигнуто итоговое повышение производительности на 8,3% и большая гибкость производства без каких-либо существенных инвестиций!
Принцип 5. Подумайте над тем как максимально уменьшить время проведения технологических операций. Необходимо отметить, что здесь сложно дать конкретные рекомендации по абстрактной технологической операции, поскольку каждая технология уникальна и требует индивидуального подхода. В примере, приведённом ниже, Вы найдёте конкретные решения, но вряд ли сможете напрямую применить их. Единственное, что можно порекомендовать, это использовать одновременно здравый смысл и нестандартное мышление. Забудьте о том, как операция производится сейчас, подумайте, как Вы бы организовали её «с нуля». Найдите «узкие» места и неудачные решения, подумайте над их исправлением. Избегайте желания фантазировать на предмет автоматизированных линий или дополнительного персонала, вначале старайтесь решить задачу с минимальными затратами. Попробуйте найти среди своего персонала местного «Кулибина», зачастую у них в запасе есть несколько нестандартных идей.
Принцип 6. Пригласите людей, которые могут научить Вас правильному и эффективному анализу технологического процесса. Несмотря на кажущуюся простоту приведённых здесь принципов, их правильное внедрение на первых порах требует определённого профессионализма. А профессионала отличает, прежде всего, внимание к деталям, не все из которых возможно здесь описать. Ваша задача найти такого профессионала и перенять этот опыт, иначе Вы бесполезно потратите огромное количество своего времени. Надо сказать, что данным принципом, в своё время, воспользовались и авторы данной статьи, и мы ни на секунду не жалеем об этом.
Проведение анализа технологии на примере процесса «Фасовка клея ПВА»
На одном из подмосковных лакокрасочных предприятий мы столкнулись со следующей проблемой. Клей ПВА закупался в кубитейнерах, объёмом 1 000 л. В производстве данный клей фасовался в ведра, объёмом 10 л. Время фасовки составляло около 8 часов на один куб и требовало постоянного отвлечения одного фасовщика на целый рабочий день, которому должен был помогать второй фасовщик во второй половине дня. Таким образом, максимальный месячный объем производства составлял 20 т.
Отдел продаж заявил о необходимости обеспечить объем производства в размере 40 т без увеличения производственной себестоимости. Начальник производства предложил организовать второй аналогичный участок. Однако мы нашли возможность решить данную задачу в течение 2 недель, с незначительными единовременными затратами (менее 30 тыс. руб.) и без найма дополнительного персонала!
Первым этапом нашей работы было проведение хронометража технологического процесса «Фасовка клея ПВА». Для этого нам понадобились:
Перед проведением хронометража мы поговорили с рабочим, объяснили ему цель проведения хронометража, расспросили его об общем ходе и об особенностях технологического процесса.
На этом этапе мы выяснили, что технологический процесс можно условно разделить на 2 стадии, проходящие в 3 разных частях производственного цеха:
Стадия подготовки вёдер представляет собой наклеивание на них этикеток и перемещение в зону фасовки. Для расфасовки 1 кубитейнера фасовщик готовит 100 вёдер, объёмом 10 л. Время наклейки этикетки на одно ведро отличалось высокой степенью сходимости и составляло 24 сек./ведро. Таким образом, на все ведра фасовщик тратил 2400 сек. или 40 мин. Во время перемещения фасовщик единовременно поднимал 20 вёдер и переносил к месту фасовки. Эта операция занимала примерно 80 сек. После вёдер были перемещены крышки, время переноса составило также 80 сек. Т.е. в сумме на переноску оператор тратил около 480 сек. или 8 мин.
Перед началом фасовки выяснилось, что кубитейнер с клеем ПВА не был предварительно установлен на постамент водителем погрузчика. На его поиски и установку куба было потрачено ещё около 10 мин. Следует отметить, что, скорее всего, это занимает более длительное время, в данном случае скорость реакции была обусловлена проведением хронометража.
После установки фасовщик открутил крышку кубитейнера, включил электронные весы, подготовил киянку, сито для фасовки (с целью предотвращения попадания сгустков клея в фасованный продукт). Подготовительные операции заняли в общей сложности 5 мин.
Фасовка в общей сложности занимала 21 440 сек. или 5 ч. 57 мин. 20 сек. и осуществлялась следующим образом:
После окончания работы фасовщик убирает рабочее место, что занимает у него в общей сложности 5 мин.
Сводные результаты хронометража сведены в таблице.
| № | Наименование операции | Длительность, сек | Общая длительность, сек | Трудоёмкость, сек |
| 1 | Наклеивание этикетки на ведро | 24 | 24*100=2400 | 2400 |
| 2 | Перемещение вёдер к месту фасовки | 80 | 5*80=400 | 400 |
| 3 | Перемещение крышек к месту фасовки | 80 | 80 | 80 |
| 4 | Поиск водителя автопогрузчика | 450 | 450 | 450 |
| 5 | Установка куба | 130 | 130 | 130 |
| 6 | Подготовительные операции | 300 | 300 | 300 |
| 7 | 1670 | |||
| 7.1 | Установка сита | 130 | 130*10=1300 | 1300 |
| 7.2 | Установка ведра/отсечка ПВА | 15 | 15*100=1500 | 1500 |
| 7.3 | Контроль операции фасовки | 154 | 122*100=12200 | 12200 |
| 7.4 | Заколачивание крышки и установка ведра на паллет | 17 | 17*100=1700 | 1700 |
| 8 | Промывка сита | 474 | 474*10=4740 | 4740 |
| 8.1 | Съем сита | 80 | 80 | 80 |
| 8.2 | Перенос сита к мойке | 70 | 70 | 70 |
| 8.3 | Промывка сита | 254 | 254 | 254 |
| 8.4 | Перенос сита к фасовке | 70 | 70 | 70 |
| 10 | Уборка рабочего места | 300 | 30 | 30 |
| — | Время технологического процесса | — | 25500 | 30640 |
После проведения хронометража был проведён анализ его результатов. Прежде всего, все операции были разделены на три группы (Принцип 2), также были выделены внешние и внутренние операции (Принцип 3).
Таблица 2. Анализ результатов хронометраж
| № | Наименование операции | Общая длительность, сек | % от общей длительности | Группа операции | Внешняя/ внутр. |
| 1 | Наклеивание этикетки на ведро | 2400 | 9,4 | ПДЦ[1] | Основная |
| 2 | Перемещение вёдер к месту фасовки | 400 | 1,6 | НДЦ[2] | Внешняя |
| 3 | Перемещение крышек к месту фасовки | 80 | 0,3 | HДЦ | Внешняя |
| 4 | Поиск водителя автопогрузчика | 450 | 1,8 | HДЦ | Внешняя |
| 5 | Установка куба | 130 | 0,5 | Н[3] | Внешняя |
| 6 | Подготовительные операции | 300 | 1,2 | Н | Внешняя |
| 7 | 1670 | 65,5 | Смешанная | Основная | |
| 7.1 | Установка сита | 1300 | 5,1 | H | |
| 7.2 | Установка ведра/отсечка ПВА | 1500 | 5,9 | ПДЦ | Основная |
| 7.3 | Контроль операции фасовки | 12200 | 47,8 | H | Основная |
| 7.4 | Заколачивание крышки и установка ведра на паллет | 1700 | 6,7 | ПДЦ | Основная |
| 8 | Промывка сита | 4740 | 18,6 | Общая | Внешняя |
| 8.1 | Съем сита | 800 | 3,1 | Н | Внешняя |
| 8.2 | Перенос сита к мойке | 700 | 2,7 | HДЦ | Внешняя |
| 8.3 | Промывка сита | 2540 | 10,0 | Н | Внешняя |
| 8.4 | Перенос сита к фасовке | 700 | 2,7 | HДЦ | Внешняя |
| 10 | Уборка рабочего места | 30 | 1,2 | Н | Внешняя |
| — | Время технологического процесса | 25500 | 100 | — | — |
[1] Действия, приносящие добавленную ценность.
[2] Действия, не приносящие добавленную ценность.
[3] Действия необходимые, но не приносящие добавленную ценность.
Рассмотрим теперь улучшения, которые были разработаны и внедрены по результатам анализа. Если посмотреть на структуру операции «Фасовка» (п. 7.1–7.4), то можно заметить, что целых 122 сек. рабочий просто «контролирует операцию фасовки» (п. 7.3). Общая продолжительность этого действия составляет целых 47,8% от общего времени. Это время следует либо уменьшить, либо заполнить работой, приносящей добавленную ценность. Причём необходимость такого контроля обосновывалась тем, что в связи с хлипкостью конструкции крепления сита, оно периодически опрокидывалось и разливало клей ПВА. Соответственно, первым нашим действием было устранение этой проблемы, для решения которой был применён принцип 5. Для этого к ситу припаяли «ушки», а на стойку, куда устанавливается кубитейнер, приварили металлическое кольцо диаметром больше сита, но меньше сита с «ушками». Это позволило сократить время установки сита с 130 сек. до 3 сек, избежать трудоёмкой операции крепления сита проволокой, уменьшить количество опрокидываний до 0 и сократить общее время технологической операции на 1270 сек. или 21 мин. 10 сек!
Далее мы применили принцип 4 и задались вопросом: почему бы не осуществлять наклеивание этикеток во время «контроля операции фасовки» (п. 7.4)? Ведь время наклеивания этикетки незначительно по сравнению с временем «контроля операции фасовки»: 24 сек. против 122 сек. Таким образом, на участке фасовки было определено место для хранения вёдер, а также этикеток для них. Это также позволило исключить операции 2 и 3 из технологического процесса (т.е. сэкономить 480 сек.). Общее время исполнения технологической операции уменьшилось на 2880 сек. или 48 мин. Но после включения операции наклейки этикеток в процесс фасовки у рабочего остаётся ещё 98 свободных сек.
После этого мы вновь использовали принцип 5 и устранили необходимость привлечения второго человека «с веслом», подсоединением линии азота для создания избыточного давления в кубитейнере. Это позволило стабилизировать время фасовки одного ведра, которое колебалось из-за давления «водяного столба» со 188 до 120 сек. А также сократить среднее время фасовки одного ведра со 154 сек. до 120 сек., не привлекать второго человека к процессу фасовки и уменьшить время технологической операции на 3400 сек. или 56 мин. 40 сек. Однако даже после этого у аппаратчика остаётся 68 свободных секунд.
Продолжая применять принцип 5, мы заметили, что кран открывается примерно на 50%, т.к. в противном случае сито переполнялось. Это происходило из-за малой площади поверхности сита (с цель экономии покупали сито, используемое в быту). Мы заказали сито, у которого площадь поверхности была в 2 раза больше, что позволило сократить время фасовки со 120 сек. до 74 сек. и держать кран открытым на 100% в течение всего времени фасовки. Это позволило уменьшить общее время технологической операции на 4600 сек. или 1 ч. 16 мин. 40 сек. Времени на «контроль операции фасовки» у аппаратчика осталось всего 22 сек.!
В дальнейшем мы заказали дополнительные сита для фильтрации в количестве 10 шт. Вместо того, чтобы промывать их каждые 10 вёдер, сито должно помещаться в ведро с водой и заменяться на чистое из резерва. По мере накопления сита моются освободившимся вследствие подключения линии азота рабочим. Таким образом, используя принцип 4, мы перевели внешнюю операцию во внутреннюю и снизили время выполнения технологической операции ещё на 4740 сек. или 1 ч. 19мин.
В конечном счёте мы организовали рабочее место фасовщика по системе 5S, для того чтобы все необходимые инструменты и оснастка были у него под рукой. Время подготовительных операций снизилась с 300 до 60 сек.
Также был изготовлен и установлен постамент для второго куба. Водителю погрузчику вменили в обязанность следить за тем, чтобы оба постамента были постоянно заняты кубитейнерами с клеем ПВА. Это позволило исключить время на поиски водителя погрузчика, перевести внешнюю операцию во внутреннюю, а обеспечить возможность (при привлечении второго фасовщика) увеличить пиковую производительность в два раза. Общее время было снижено на 580 сек.
Естественно, что все внедрённые улучшения вошли в обновлённую технологию «Фасовка клея ПВА».
Подсчитаем общий эффект от проведённых работ. Общая продолжительность времени фасовки 1 кубитейнера ПВА составила 7790 сек. вместо 25500 сек. Т.е. всего 30,5% от первоначальной длительности! Производительность участка с одновременным уменьшением требуемой рабочей силы (помните рабочего с «веслом»?) возросла более, чем в 3 раза(!) и составила около 60 т, что было даже больше, чем требовалось для отдела продаж. Также была создана потенциальная возможность увеличения производительности участка ещё в 2 раза, правда при привлечении дополнительного фасовщика. Более подробные результаты проделанной работы приведены в Таблице 3.
Таблица 3 — Результаты улучшений технологии «Фасовка клея ПВА»
Наименование операции
Уменьшение
Фасовка до 70% кубитейнера (1 чел.)
Фасовка после 70% кубитейнера (2 чел.)
А теперь задайтесь вопросом: было ли предпринято что-то гениальное в ходе улучшения этого технологического процесса? Неужели это недоступно для среднестатистического человека? Можете ли Вы сделать это самостоятельно, пусть даже набив некоторые «шишки» и потратившись на обучение у профессионалов (принцип 6)? Какую выгоду Вы можете получить повсеместно внедрив такой подход?
Однако добавим в конце все-таки каплю дёгтя в бочку мёда. Не все технологические процессы настолько просты и интуитивно понятны как технология «Фасовка клея ПВА». Не все Ваши предположения и гипотезы удастся также быстро проверить. Для этого Вам может потребоваться помощь высококлассных технических специалистов, платные лабораторные исследования и длительная работа с клиентами. Но даже преодолев это, Вы можете столкнуться с другими проблемами, которые необходимо решать. Вы можете с удивлением обнаружить, что теряете кучу времени на межоперационных простоях, взаимодействиях и согласованиях, что продукция, которую Вы фасуете почти мгновенно, залёживается на складах, или она продаётся по таким низким ценам, что дешевле её не производить. Вы должны понимать, что методика, приведённая здесь не является панацеей, Вам предстоит много чего ещё сделать, но это уже предмет следующих статей. Тем не менее, если Вы все это преодолеете, то результат стоит того на все 100%!