Что отличается на корпусе поглощающего аппарата и горловины корпуса сдо
Технические требования на изготовление поглощающих аппаратов
Технические требования, предъявляемые к поглощающим пружинно-фрикционным аппаратам для подвижного состава железных дорог, изложены в ГОСТ 22253-76. На резиновые поглощающие аппараты технические требования указаны в специальных технических условиях.
Корпуса и горловины корпусов поглощающих аппаратов подвергаются термической обработке (закалке и отпуску) По механическим свойствам сталь, прошедшая окончательную термическую обработку, должна иметь: временное сопротивление не менее 650 МПа; предел текучести не менее 500 МПа; относительное удлинение не менее 10 % и относительное сужение не менее 20 %. Твердость корпусов и горловин корпусов после их термического упрочнения должна быть в пределах ИВ 207-255.
Основания корпусов и стержни аппаратов ЦНИИ-Н6 отливаются из аналогичной марки стали, что и детали второй группы автосцепного устройства, либо из сталей марки 20Л или 25Л, выплавляемых в электрических или мартеновских печах и подвергаемых нормализации Вид излома и микроструктура стали термически обработанных корпусов, горловин и оснований корпусов должны быть мелкозернистыми и соответствовать утвержденным образцам
Литые детали аппаратов должны быть обрублены и очищены, места подвода литников и прибылей, заливы, заусенцы зачищены в пределах допусков по чертежу, а приставший песок и окалина удалены. Трещины в корпусах и горловинах корпусов в месте расположения клиньев, а также трещины на клиньях и корпусах не допускаются и исправлению не подлежат
Допускается исправлять вырубкой и заваркой: земляные, газовые и усадочные раковины и надрывы усадочного происхождения в рабочей части горловины корпуса поглощающего аппарата снаружи и внутри размером до вырубки не более 25 мм по наибольшему измерению, глуби ной после вырубки до 0,75 толщины стенки, но не бопее двух и не совпадающие в одном поперечном сечении; земляные, газовые и усадочные раковины на наружной торцовой поверхности глубиной не более 20 мм после вырубки и общей длиной не более 20% периметра; дефекты на наружной поверхности дна корпуса, если дефектная площадь данной части корпуса не превышает 25 % всей привалочной плоскости.
На корпусе поглощающего аппарата не допускается более 10 заварок, а общая масса наплавленного металла не должна превышать 1,5 % массы детали.
Исправление литейных дефектов а корпусах поглощающих аппаратов должно производиться электродами типа Э50А марки УОНИ 13/55 после предварительной вырубки их до чистого металла. В рабочей части на расстоянии 70 мм от торца горловины аппаратов перед заваркой не обходимо подогревать места заварки до температуры 200-2Б0 °С. На корпусе поглощающего аппарата не допускается оставлять незаверенные кратеры, подрезы, резкие переходы от наплавленного металла к основному.
Для того чтобы исключить возможность перекоса поглощающего аппарата, после его установки на подвижном составе заводом-изготови-телем выполняется проверка на устойчивость корпуса или основания корпуса на контрольной плите или специальных опорах, имитирующих задние упоры. Местные зазоры между опорными поверхностями этих деталей не должны быть более 3 мм.
Фрикционные клинья и нажимной конус штампуются из стали 30 (см. ГОСТ 4543-71). Стандарт предусматривает термическую обработку этих деталей, которая заключается в цементации поверхности на глубину не менее 1,5 мм или нитроцементации на глубину не менее 0,9 мм, а также в закалке и отпуске до твердости НПС 50-62. Некоторые заве ды фрикционные клинья изготовляют из стали 58 с последующей зака> кой на глубину 2,0-4,0 мм и отпуском до твердости И ВС 50-62.
Нажимной конус, клинья и шайба аппарата могут быть изготовлены из стали марки 38ХС (см. приложение 1), термическая обработка которых (закалка и отпуск) должна обеспечивать твердость поверхности ь пределах НВ 341-477. Для шайбы аппарата может быть использована сталь марки 40 или 45 с последующей закалкой и отпуском до твердости НВ 302-415.
Для проверки соответствия аппаратов и их деталей требованиям ГОСТ 22253-76 предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждый аппарат и каждая деталь. При этом проверяют: внешний вид, основные размеры аппаратов, корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней; химический состав и механические свойства стали корпусов, горловины и оснований корпусов, стержней; глубину закаленного или цементированного (нитроцементированного) слоя клиньев и конусов; твердость корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб; вид излома стали корпусов, горловин и оснований корпусов; устойчивость корпусов и оснований; работоспособность аппаратов.
Химический состав стали корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней проверяется от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7563-73. Допускается проверять химический состав стали на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки при этом распространяются на все детали данной плавки.
При периодических испытаниях контролю подлежат: размеры аппаратов и их деталей, указанные на рабочих чертежах; размер внутренних дефектов в рабочей части корпусов и горловин корпусов; микроструктура стали корпусов и горловин корпусов; энергоемкость аппарата в неприработанном состоянии и прочность корпусов.
При типовых испытаниях проверяется энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии, прочность корпусов, а также вероятность безотказной работы. Методы испытаний образцов для определения механических свойств, ударной вязкости и микроструктуры стали явля-Ю1ся аналогичными, как и для деталей автосцепки. Твердость корпусов и горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб проверяется в местах, указанных на рабочих чертежах.
Контроль качества заварки дефектов осуществляется выборочно вырубкой или сверлением наплавленного металла на полную глубину. После заварки валик зачищается, при этом наплавленный металл должен быть чистым, не иметь пор, шлаковых включений, трещин, незаверенных кратеров. В случае обнаружения дефектов по сварке наплавленный металл должен быть полностью удален, и дефектное место заваривается вновь с соблюдением всех действующих правил и инструкций. При обнаружении таких же дефектов после повторной заварки вся предъявленная партия отливок бракуется.
Размеры аппаратов и их деталей проверяются шаблонами и универсальными контрольно-измерительными инструментами. Работоспособность и энергоемкость аппаратов проверяются на копровой установке под действием свободно падающего груза. При этом детали аппарата, перемещающиеся в нем под нагрузками, не должны иметь деформаций и поломок, а после снятия нагрузки должны без заклинивания возвращаться в первоначальное положение.
Окраска наружных поверхностей корпусов, горловин и оснований корпусов выполняется по нормативно-технической документации на соответствующие детали.
На поверхностях трения горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб не должно быть масла и краски.
Что отличается на корпусе поглощающего аппарата и горловины корпуса сдо
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
АППАРАТЫ ПОГЛОЩАЮЩИЕ ПРУЖИННО-ФРИКЦИОННЫЕ
ДЛЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
Friction draft gears for 1520 mm gauge railway rolling stock. Specifications
Дата введения 1978-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 2 декабря 1976 г. N 2691 срок введения установлен с 01.01.78
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 08.10.85 N 3278 срок действия продлен до 01.01.91**
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1986 г.) с Изменениями N 1, 2, 4, утвержденными в июне 1980 г., декабре 1981 г., январе 1984 г., октябре 1985 г. (ИУС 9-80, 3-82, 1-86).
ВНЕСЕНО Изменение N 5, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 25.05.90 N 1308 с 01.01.91
Изменение N 5 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 8, 1990 год
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.3. Энергоемкость аппаратов в неприработанном и приработанном состояниях, а также прочность корпусов должны соответствовать нормативно-технической документации на аппараты.
Примечание. Под энергоемкостью понимается работа, совершаемая аппаратом при полном его ударном сжатии (закрывании). Полное сжатие аппарата характеризуется смятием до толщины 1-2 мм проволоки диаметром 3 мм из мягкого металла (например, Ст 2 по ГОСТ 380-88*), расположенной на торцевой поверхности горловины корпуса.
1.4. Корпуса и горловины корпусов следует изготовлять из стали марок, указанных в табл.1, выплавляемой в мартеновских или электрических печах.
При обеспечении требований настоящего стандарта допускается отклонение по содержанию фосфора для стали марки 30 ГСЛ-Б +0,01%.
По согласованию с заказчиком допускается применение других марок стали, обеспечивающих требования настоящего стандарта.
1.2-1.4. (Измененная редакция, Изм. N 5).
1.5. Корпуса и горловины корпусов следует подвергать термической обработке (закалке и отпуску).
1.6. Механические свойства стали для корпусов и горловины корпусов после окончательной термической обработки должны быть не менее указанных в табл.2.
Временное сопротивление
, МПа (кгс/мм )
Ударная вязкость 
( ), Дж/см (кгс·м/см ) при температуре
минус 60 °С
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.7. Твердость корпусов у горловин корпусов должна быть НВ 207. 255.
1.8. Основания корпусов и стержни следует отливать из стали марки 20Л или 25Л по ГОСТ 977-88, выплавляемой в электрических или мартеновских печах, и подвергать нормализации. По согласованию с заказчиком допускается применение других марок стали, обеспечивающих требования настоящего стандарта.
Клинья, конусы и шайбы аппаратов для всех видов подвижного состава должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Вид термической обработки
Твердость поверхности детали
Цементация на глубину не менее 1,5 мм или нитроцементация на глубину не менее 0,9 мм, закалка и отпуск
1. Допускается изготовлять клин, конус и шайбу из стали других марок, при этом вид термической обработки устанавливает изготовитель.
2. (Исключено, Изм. N 4).
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
1.9. Вид излома и микроструктура стали термически обработанных корпусов, горловин и оснований корпусов должны соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
(Измененная редакция, Изм. N 5).
1.11. Трещины в корпусах и горловинах корпусов в месте расположения клиньев, а также трещины на клиньях и конусах не допускаются и исправлению не подлежат.
1.12. Виды, количество, размеры и расположение дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической обработки, а также методы исправления дефектов должны быть указаны в нормативно-технической документации на детали аппаратов.
1.14. Корпуса и основания корпусов при установке на контрольную плиту или специальные опоры должны быть устойчивыми. Неплоскостность опорной поверхности корпуса (или основания корпуса) не должна превышать 3 мм.
Примечание. Неплоскостность определяется как наибольший из зазоров между опорной поверхностью корпуса (или основания корпуса) и плитой или специальными опорами, измеренный по периметру корпуса (или основания корпуса). В процессе измерений значения зазора покачивание корпуса (или основания корпуса) не допускается.
1.15. Окраску наружных поверхностей корпусов, горловин и оснований корпусов следует выполнять по нормативно-технической документации на соответствующие детали.
1.13-1.15. (Измененная редакция, Изм. N 5).
1.16. На поверхностях трения корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб не должно быть масла и краски.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Для проверки соответствия аппаратов и их деталей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
2.2. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать каждый аппарат и каждую деталь.
2.3. При приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать:
внешний вид (пп.1.10-1.12; 1.15; 1.16);
основные размеры аппаратов, корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп.1.1; 1.2);
химический состав и механические свойства стали корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп.1.4-1.6, 1.8);
глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев (п.1.8);
твердость корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб (пп.1.7; 1.8);
вид излома стали корпусов, горловин и оснований корпусов (пп.1.5; 1.9);
устойчивость корпусов и оснований корпусов (п.1.14);
работоспособность аппаратов (п.3.10).
(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
2.4. Химический состав стали корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп.1.4; 1.8) следует проверять от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565-81.
Допускается проверять химический состав стали на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки.
2.5. Механические свойства стали, корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп.1.6; 1.8) следует проверять от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков, по ГОСТ 977-88.
Допускается проверять механические свойства на образцах, вырезанных из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму.
1. Сдаточными характеристиками механических свойств стали оснований корпусов и стержней являются предел текучести и относительное удлинение.
2. По согласованию с заказчиком при стабильном технологическом процессе производства допускается проводить приемочный контроль механических свойств методами неразрушающего контроля.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
2.6. Глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев (п.1.8) следует проверять на клиньях или образцах-свидетелях, прошедших термическую обработку вместе с клиньями.
СДО для вагонников
Ответы для вагонников на часто встречающиеся вопросы в системе дистанционного образования ОАО«РЖД» (http://sdo.rzd.ru)
Поиск по блогу
16 июля 2020
2020-20 ЦВ Дополнительная осмотрщики вагонов и операторы ПТО (Протокол № ЦДИ-943/пр от 04.07.2020. п. 3.6 Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации № 808-2017 ПКБ ЦВ)
Ответы за июль 2020:
2020-20 ЦВ Дополнительная осмотрщики вагонов и операторы ПТО (Протокол № ЦДИ-943/пр от 04.07.2020. п. 3.6 Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации № 808-2017 ПКБ ЦВ)
Допускаемая величина суммарного зазора между упорными угольниками переднего упора и упорной плитой и корпусом аппарата и упорными угольниками заднего упора для порожнего вагона:
► Не более 5 мм
Какой клин не допускается устанавливать в узел крепления тягового хомута поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4:
► Клин с заплечиками
Укажите расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки у вагонов, оборудованных укороченными ударными розетками:
► 130 мм
Укажите расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки, при длине ударной розетки 185 мм:
► Не менее 60 и не более 90 мм
Укажите отличительные признаки поглощающего аппарата АПЭ-120-И от аппарата АПЭ-90-А производства ОАО «Авиаагрегат»:
► Шток упирается в упорную плиту, наличие на корпусе четырех косынкообразных ребер жесткости
Укажите допустимую высоту оси автосцепки над уровнем головки рельсов у порожних грузовых вагонов:
► Не менее 980 мм и не более 1080 мм
Укажите допустимый износ кромок съемных буферных тарелей пассажирских вагонов:
► Не более 6 мм
Укажите допустимый зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки:
► Не менее 25 мм
Чем отличается от всех прочих аппаратов АПЭ-95-УВЗ производства ФГУП «ПО УВЗ»?
► Корпус аппарата ничем не связан с упорной плитой
Является излом стяжных болтов эластомерных поглощающих аппаратов браковочным признаком в эксплуатации?
► Не является браковочным
Является ли браковочным признаком наличие течи эластомерной массы на поглощающем аппарате без его просадки в эксплуатации?
► Не является браковочным
3.7.1 Пружинно-фрикционные аппараты
Пружинно-фрикционные аппараты автосцепки получили наибольшее распространение в вагонах из-за простоты и возможности их проектирования с удовлетворительными параметрами. Основная часть подвижного состава российских железных дорог оснащена пружинно-фрикционными поглощающими аппаратами шестигранного типа — аппаратами Ш-1-ТМ, которыми оборудовались четырехосные грузовые вагоны постройки до 1979 г., а затем преимущественно аппаратами Ш-2-В. Восьмиосные вагоны оснащались аппаратами типа Ш-2-Т и Ш-4-Т, имеющими отличие в габаритных размерах (Ш — шестигранный, Т — термически обработанный, М — модернизированный, В — взаимозаменяемый). Эти аппараты сходны между собой по конструкции и различаются в основном параметрами: энергоемкостью, ходом, первоначальной и конечной силой сжатия.
Пружинно-фрикционные аппараты шестигранного типа (рис. 3.54, а) состоят из корпуса 1 с шестигранной горловиной, в которой размещены нажимной конус 7 и три клина 6. Внутри корпуса поставлена двухрядная пружина: наружная 4 и внутренняя 3, сверху которой уложена нажимная шайба 5. С целью увеличения высоты пружины у аппаратов Ш-2-В, Ш-2-Т и Ш-4-Т отсутствует нажимная шайба.
Из анализа силовой характеристики (ди¬аграммы) (рис. 3.54, б), показывающей зависимость между силой нажатия T в МН и величиной сжатия аппарата в мм, действие пружинно-фрикционных аппаратов сводится к следующему. Точка А диаграммы соответствует силе, возникающей от предварительного сжатия стяжным болтом 2, а точка В — усилию конечного сжатия при полном ходе X аппарата, когда нажимной конус 7 (см. рис. 3.54, а) полностью входит в корпус 1.При превышении силы предварительного сжатия (Т. А ), действующей на нажимной конус 7, фрикционные клинья 6, прижимаясь к внутренней поверхности горловины, перемещаются внутрь корпуса 1, передавая усилия на пружины 3 и 4 через нажимную шайбу 5. Давление клиньев на горловину корпуса возрастает по мере сжатия пружин, а следовательно, увеличиваются силы трения между трущимися поверхностями и силы сопротивления аппарата до величины, соответствующей точке В на диаграмме (см. рис. 3.54, б).
После уменьшения сжимающей силы до величины, соответствующей точке С, клинья остаются неподвижными вследствие удержания их силами трения. Дальнейшее уменьшение силы приведет к восстановлению (отдаче) аппарата за счет упругих сил пружин, которые по величине превышают силы трения клиньев о корпус. В точке Е диаграммы аппарат полностью восстановится и будет готов к восприятию следующего удара.
Для того чтобы клинья при перемещении не перекашивались и не смещались в сторону, они сделаны в форме угла, а горловина корпуса аппарата выполнена шестигранной формы, т.е. клинья перемещаются по направляющим.
Для облегчения восстановления аппарата грани горловины корпуса выполнены с уклоном 2° в наружную сторону.
Основные параметры аппарата определяют по его диаграмме: площадь OABD — энергоемкость; АВСЕ — необратимо поглощаемая энергия; OECD — потенциальная энергия деформации пружин, преодолевающая работу сил трения и возвращающая детали в исходное положение. После сборки аппарата и сжатия его под прессом на стягивающий болт навинчивают гайку, под которую ставят временную подкладку толщиной 10 мм, что обеспечивает свободную постановку его на вагон, а после первого удара в автосцепку и выпадания подкладки аппарат занимает нормальное положение в распор между задними и передними упорами.
Пружинно-фрикционный аппарат типа Ш-6-ТО-4 разработан для грузового четырехосного подвижного состава. Он состоит из корпуса 4 (рис. 3.55), выполненного за одно целое с тяговым хомутом, отъемного днища 9, нажимного конуса 1, трех фрикционных клиньев 2, опорной шайбы 3, наружной пружины б, двух внутренних пружин 7, между которыми установлена промежуточная шайба 5, и стяжного болта с гайкой 8.
Аппарат Ш-6-ТО-4 имеет шестигранную схему фрикционного узла и принцип действия по типу рассмотренных выше конструкций. Он взаимозаменяем с аппаратами Ш-1ТМ и Ш-2-В по установочным размерам. Однако при установке данного аппарата в вагоны прежней постройки требуется модернизация упоров, обеспечивающих свободное размещение между ними съемного днища.
Поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4У (рис. 3.56) является вариантом предыдущего типа. Его особенностью является то, что в конструкции отсутствует стяжной болт с гайкой. Поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4У состоит из корпуса 1, изготовленного совместно с хомутовой частью, имеющей упоры 2, упорной плиты 3, конуса 4, фрикционных клиньев 5, размещенных в горловине б корпуса аппарата, и пружин 11 и 12, предварительно сжатых съемным днищем 10. В сжатом состоянии через вырез 7 закладываются сухари 9, которые после снятия монтажной нагрузки посредством заплечиков 8 и буртиков 13 (рис. 3.56, 6) корпуса фиксируют днище, удерживающее все детали в собранном состоянии аппарата.
Пружинно-фрикционный поглощающий аппарат ПМК-110А с металлокерамическими элементами (рис. 3.57) применяется в рефрижераторном подвижном составе, платформах для перевозки контейнеров и частично восьмиосных вагонах.
В аппарате ПМК-110А в целях повышения энергоемкости и стабильности характеристик в качестве фрикционных элемен¬тов применены металлокерамические пластины. Он состоит из корпуса 10, наружной 8 и внутренней 7 пружины, опорной пластины 6, фрикционных клиньев 4, нажимного конуса 2.
Между боковыми стенками корпуса 10 и неподвижными пластинами 5 размещаются подвижные пластины 1. Детали аппарата фиксируются стяжным болтом 9 с гайкой 3.
Поглощающий аппарат типа РФ-4 (рис. 3.58) состоит из корпуса 6 коробчатого сечения, выполненный в виде единой отливки с тяговым хомутом.
В корпусе размещен сменный фрикционный узел, взаимодействующий через центральную опорную плиту 7 с подпорным комплектом. Фрикционный узел состоит из распорного клина 12, опирающегося своими наклонными поверхностями на подвижные клинья 2 подвижных плит 1, установленных подвижно в продольном направлении на поперечных ребрах корпуса, неподвижных клиновых вкладышей 5 и боковых вкладышей 3, отбойной пружины 4 и центральной опорной плиты 7. Подпорный комплект аппарата включает в себя силовые наружную 9, внутренние 10 пружины с промежуточной шайбой 8, размещаемые в удлинителе 11, который монтируется в корпусе через отверстие в днище. Работа аппарата характеризуется высокой скоростью приработки и для условий эксплуатации оценивается периодом 0,5—1 год.
Работа аппарата сводится к следующему. При действии продольной сжимающей силы от корпуса автосцепки через упорную плиту распорный клин 12 перемещает подвижные клинья 2 относительно неподвижных клиновидных вкладышей 5. От подвижных клиньев 2 уси¬лие передается на центральную опорную плиту 7, которая, перемещаясь совместно с подвижными клиньями 2, сжимает силовые пружины 9 и 10. В момент соприкосновения упорной плиты с торцами подвижных плит 1 они начинают продвигаться, в результате чего сила сопротивления возрастает с большей интенсивностью. Отбойная пружина 4 обеспечивает отжатие распорного клина 12 от подвижных клиньев 2 на обратном ходе аппарата при уменьшении продольных усилий, исключая заклинивание аппарата на ходе восстановления.
Поглощающий аппарат типа ПГФ-4 имеет аналогичную конструкцию с аппаратом ПФ-4 и отличается от него наличием гидроусилителя (рис. 3.59), размещенного в наружной силовой пружине удлинителя.
Гидроусилитель клапанного типа с автоматической подстройкой его сопротивления в зависимости от скорости соударения вагонов работает в квазистатическом и динамическом режимах нагружения.
В квазистатическом режиме сжатия аппарата цилиндр 2 гидроусилителя перемещается относительно штока 77. Рабочая жидкость (АМГ-10) при этом из камеры А через отверстие в поршне 4 и щель дифференциального клапана 7, поджатого пружиной 8, и далее через сливное отверстие 6 перетекает в компенсационную камеру Б резинотканевого сильфона 10. Сила сопротивления в таком режиме нагружения незначительна, так как при малой скорости сжатия аппарата гидравлическое сопротивление проходных отверстий мало и рабочая жидкость свободно перетекает из камеры А в компенсационную камеру Б.
В динамическом (ударном) нагружении аппарата при больших скоростях его сжатия значительно увеличивается гидравлическое сопротивление проходных отверстий в поршне 4 и уплотняющим кольцом 3 и перепада давления на поршне до величины, на которую настроен дифференциальный клапан. После прекращения сжимающих сил дифференциальный клапан 7 возвращается в исходное положение, пружина 9, взаимодействуя с цилиндром 2 и крышкой 72, возвращает детали гидроусилителя в исходное положение.
Одновременно рабочая жидкость из компенсационной камеры Б через отверстие 5 и щель клапана 7 перетекает в камеру А. Заправка гидроусилителя рабочей жидкостью производится через отверстие 7.
Из-за наличия фрикционного и гидравлического узлов поглощающий аппарат ПГФ-4 относится к гидрофрикционному типу, обеспечивающему поглощение энергии удара благодаря рассеиванию работы сил фрикционного взаимодействия деталей фрикционного узла и сопротивления гидроусилителя.