Что нужно для изготовления фанеры
Производство фанеры
Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.
Разновидности фанеры
Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:
Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.
Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:
Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.
Заготовка древесины для получения фанеры
Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.
Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.
Процедура изготовления и отделки шпона
Технологический процесс производства
Склеивание
Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.
Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.
Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.
При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.
При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.
Нанесение покрытия
Производить фанеру можно только из высококачественного материала.
Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.
Особенности производства разных видов фанеры
Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.
Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.
Производство фанеры: этапы изготовления и необходимое оборудование
Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.
Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.
Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.
Шаг первый – официальная регистрация бизнеса
Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет создание ООО – общества с ограниченной ответственностью.
| Преимущества ООО | Недостатки ООО |
|---|---|
| • Соучредители ООО не несут личной материальной ответственности. • Форма – юридическое лицо, что само по себе вызывает больше доверия у банковских и других организаций. • Есть возможность создания ООО различными лицами, включая юридических и иностранных, а также группой лиц. • Способы формирования уставного капитала (допустимость вклада различных активов, не только денег). • Быстрая регистрация (не более 10 дней). • Больше возможностей для соучредителей при объединении их капиталов по сравнению с индивидуальными предпринимателями. • Возможность получения различных лицензий на некоторые виды деятельности. • ООО можно переорганизовать в другую форму ведения бизнеса, не прекращения его деятельности. • Возможность контролировать состав организации путём голосования об исключении других участников. | • Риск выхода из ООО участника с большой долей бизнеса в любой момент. • Ограниченное законодательством количество участников ООО. • Сложный процесс ликвидации. • Более высокие штрафы и другие санкции в сравнении с индивидуальными предпринимателями. • Необходимость регистрировать все изменения в составе ООО, структуре управления или в уставном капитале. • Возможность несовпадения мнений соучредителей при принятии решений, что влечёт за собой риск неверных управленческих решений. |
Какие документы необходимы для регистрации ООО?
| Название документа | Количество экземпляров |
|---|---|
| Заявление на регистрацию ООО (форма Р11001) | 1 |
| Решение единственного учредителя (если 1 учредитель) | 1 |
| Протокол собрания учредителей (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Договор об учреждении общества (если 2 и более учредителя) | 1 |
| Устав ООО | 2 |
| Квитанция об уплате государственной пошлины (4 000 рублей) | 1 |
| Гарантийное письмо о предоставлении юридического адреса Согласие собственника, свидетельство о праве собственности и согласие жильцов (некоторые документы могут не требовать) – при регистрации на домашний адрес | 1 |
| Дополнительно могут потребовать: | |
| Нотариальную доверенность на подачу и/или прием документов (нужна в том случае, если заявитель не может самостоятельно подать или забрать документы из налоговой инспекции) | 2 |
Производство фанеры поэтапно
Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.
Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».
Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.
Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.
Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.
Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.
Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.
Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.
| 1. | Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. |
| 2. | Вставки из шпона должны подходить к поверхности, прочно держаться и соответствовать по направлению волокон древесине породы наружного слоя фанеры. Для II сорта вставки должны соответствовать цвету древесины. |
| 3. | Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться. |
| 4. | Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться. |
| 5. | Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам. |
| 6. | Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем осуществлять проверку сплошным контролем. |
| 7. | Предел прочности при скалывании по клеевому слою, предел прочности при статическом изгибе волокон наружных слоев, предел прочности при растяжении вдоль волокон контролируют для каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль для каждой партии по согласованию изготовителя с потребителем. Для этого отбирают 0,1% листов от партии, но не менее одного листа. |
| 8. | Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. |
Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96
Какие бывают типы фанеры?
Перед организацией бизнеса предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:
| Строительная | Изготавливается с использованием клеев высокой водостойкости марок ФСФ и ФК. Она может быть как шлифованной, так и нешлифованной. Выпускается строительная фанера, в основном, в больших листах размером 2440 на 1220 мм, толщиной от 8 до 19 мм. Предназначается для строительства сооружений сборно-щитового, каркасного и передвижного типа, применяется в вагоностроении и для возведения деревянных домов. |
| Авиационная | Производится из тонкого березового шпона высокого качества и используется для изготовления легких летательных аппаратов, музыкальных инструментов. |
| Бакелизированная | Изготавливается склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях фенолоформальдегидных смол. Производится при высоком давлении, обладает высокой прочностью. |
Оборудование для производства фанеры
В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:
| № | Название оборудования | Картинка | Описание оборудования | Примерная стоимость, руб. |
|---|---|---|---|---|
| Итого: | 3 540 000 рублей | |||
| 1. | Лущильный станок |  | Оборудование используется для снятия первого слоя шпона. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы. | От 170 000 |
| 2. | Делительный станок |  | С помощью этого оборудования осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать это оборудование необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров. | От 1 120 000 |
| 3. | Калибровочный станок |  | Оборудование производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты. | От 650 000 |
| 4. | Фанерный пресс |  | Основание оборудования изготовляется литым из стали или сварным из балок соответствующего профиля. В основание встраиваются в различных прессах от одного до восьми гидроцилиндров диаметром 200-650 мм. Нагревательные плиты выполняются толщиной 38-50 мм для производства фанеры. | От 1 600 000 |
Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него документацию ООО будет крайне трудно.
Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?
Необходимое оборудование. Применение фанеры.
Инвестиции в бизнес по производству фанеры
Разумеется, вложения в дело будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.
Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:
Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.
Что нужно знать о производстве фанеры.
Сегодня множество людей задумываясь о создании собственного бизнеса обращают внимание на такую сферу как производство фанеры. Этот бизнес имеет сразу несколько важных преимуществ в том числе позволяет быстро вернуть инвестированные средства и приносит большую прибыль владельцам. Современные технологии, применяемые в таком производстве, позволяют создавать продукцию высокого качества из простого недорогого сырья. Если бизнесмен сможет наладить правильный производственный процесс тогда предприятие будет выпускать продукцию, соответствующую строгим европейским ГОСТам, которая чрезвычайно востребована на трынке и может применяться в разных сферах человеческой деятельности (от строительства до мебельного производства).
Ниже в этой статье мы рассмотрим, что собой представляет современное производство фанеры в чем его особенности и преимущества.
Классификация фанеры
Данный материал классифицируется экспертам с учетом определенных признаков. Например, важным фактором является метод обработки сырья. Основным материалом для производства фанеры служит шпон (древесный) толщина которого колеблется от 1 до 1,4мм. В ходе производственного процесса каждый отдельный лист шпона обрабатывается специальным клеем, после чего они попадают под пресс и склеиваются в единое целое. Именно от типа применяемого клея и зависит класс будущей фанеры. Сейчас существуют следующие виды изделий.
ФК – этот класс является наиболее распространенным при его производстве используется карбамидный клей.
ФСФ – при создании плит такого класса применяется клей фенолформальдегидный.
ФБС – такая фанера способна выдерживать серьезные механические нагрузки и перепады температур. В ее производстве используется клей бакелитовый.
ФБА – этот класс фанеры изготавливается из экологически чистых компонентов и применяется в отделке помещений и мебельном производстве. В его основе лежит альбуминно-казеиновый клей.
БВ – качественная фанера которая выдерживает нагрузки и имеет интересный внешний вид. Минусом этого класса является то что он не способен противостоять воздействию влаги. Для склеивания плит БВ применяют бакелитовый водорастворимый клей.
ФОФ – при производстве этого материала применяется клеевая масса на основе формальдегидной смолы. Такая фанера обладает высокой прочностью и качественной облицовкой.
Кроме классификации по типу применяемого клея фанеру также делят на четыре отдельных сорта.
Фанера первого сорта имеет минимальное число изъянов на облицовке, на гладкой поверхности нет трещин и сучков.
Второй сорт может иметь отдельные небольшие трещины и изъяны. В слоях (как во внутренних, так и в наружном) могут быть отдельные вставки (вместо сучков), червоточины.
Третий сорт. В этом случае допускается наличие видимых дефектов и червоточин диаметром до 6мм.
Четвертый сорт. Такая фанера может иметь большое число изъянов, неровностей, трещин и червоточин.
Методики производства
Современное производство фанеры обладает высокой степенью автоматизации и предполагает минимальное участие человека. Все основные манипуляции с сырьем выполняют специальные роботизированные установки и автоматические линии. При этом нужно понимать, что даже столь современное производство не может обойтись без участия квалифицированных специалистов.
Наиболее важные операции включая: сортировку древесины, выбраковку, подбор подходящего сырья осуществляется вручную.
Что касается оборудования то на производстве используются следующие установки:
Причем следует отметить что представленный выше список оборудования является не полным. Например, если владельцы хотят расширить ассортимент своей продукции тогда они могут использовать лазерные станки для резки, а также формовочные агрегаты.
Как заготавливается сырье
Для того чтобы получить максимально качественную продукцию необходимо подготовить нужное количество соответствующего сырья. По мнению большинства специалистов для изготовления фанеры, лучше всего подходит шпон из березы и липы. Если используются заготовки из лиственных сортов в таком случае получиться фанера не самого высокого качества. Из хвойной древесины делают низкокачественную фанеру, которая применяется в строительной отрасли для изготовления опалубок и временных сооружений.
До того, как сырье оказывается на лущильном станке оно пропаривается в специальной емкости, куда наливают горячую воду. Такая процедура позволяет удалить из древесины деготь, смолу, а также размягчить волокна.
Производство шпона
После того как заготовки будут пропарены в емкости с горячей водой они оказываются на лущильном станке. В этом агрегате бревно попадает в специальные зажимы и начинает вращаться. В этот момент в дело вступает специальное лезвие (его длина не меньше чем длина бревна) которое снимает аккуратный слой шпона. С виду это действие похоже на развертывание бумажного рулона. Только в этом случае из-под лезвия выходит деревянное полотно, толщина которого не превышает 1,4мм. Для того чтобы получить качественную фанеру нужно чтобы шпон имел одинаковую толщину по всему отрезку.
Проверка целостности
После того как полотно отделено от бревна специалист должен проверить его качество. В процессе он выявляет любые изъяны, трещины и червоточины. Когда дефекты обнаружены их устраняют при помощи специального оборудования которое может ставить заплатки на шпоне. Дальше большинство операций по обработке сырья осуществляется в автоматическом режиме. Для начала полотно поступает в сушилку где оно доходит до определённой кондиции (влажность не может превышать 4%).
Склеивание листов
Уже готовый шпон после выхода из сушилки переходит на линию для формирования фанерной массы. Здесь листы шпона склеиваются между собой определенным видом клея (в зависимости от требуемого класса изделия). При этом если применяются натуральные клеевые составы в таком случае можно склеивать не более четырех листов шпона. Если требуется фанера обладающая высокой влагостойкостью или прочностью, тогда в клей добавляют специальные химические добавки, которые наносятся на каждый лист шпона. Сама процедура нанесения клея на слои предполагает использование специального клеевого агрегата. Это позволяет делать прочные качественно соединенные плиты.
Варианты склеивания листов (холодный и горячий)
Исходя из применяемого клеевого состава и будущего класса фанеры может использоваться два метода склеивания. Горячий – требующий термической обработки материала. Холодный – в этом случаи листы соединяются при помощи пресса.
Если применяется холодный метод склеивания в таком случае слои шпона соединяются под давлением пресса, при стандартной температуре. Такая процедура занимает в среднем от 6 до 8 часов. Этого времени достаточно чтобы листы крепко схватились друг с другом.
В случае с горячим методом склеивания листы шпона после нанесения состава помещают в специальный горячий пресс. Такой метод позволяет получать изделие гораздо быстрее. Для качественного соединения листов температура в прессе должна доходить до 80 градусов.
Как наносится покрытие
При производстве фанеры необходимо использовать только качественные материалы. Нанесение покрытия на листы шпона осуществляется разными способами. Сейчас чаще всего для этой процедуры используется пластик, который наноситься на поверхность тонким слоем. Если требуется изготовить фанеру с текстурной поверхностью в таком случае используется методика горячего тиснения. Она предполагает нанесение на поверхность плиты определенного слоя смолы. Дальше плита помещается в сушилку и когда смола подсохнет на поверхности делают узор при помощи техники тиснения.
Особенности разных сортов фанеры
Применение разных технологий производства дают возможность выпускать разные типы фанеры. Например, если нужно изготовить фанеру для обустройства опалубок для этого подойдет любое сырье. Если же требуется высококачественная фанера, которую применяют в мебельном производстве или кораблестроении, тогда необходимо отобрать качественное сырье, отвечающее определенным требованиям, кроме того в процессе производства такого материала используются специальные технологии и химические составы.
Другими словами, современное производство позволяет выпускать материал с разными техническими свойствами и параметрами.