Что необходимо предпринять при выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов
Что необходимо предпринять при выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов
2) Приготовление жидкости:
В 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.
3.8.8 Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам, для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемого штропа, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают ультразвуковой преобразователь.
3.9 Подготовка к НК магнитопорошковым методом
3.9.1 Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по образцу в соответствии с пп.2.11-2.12.
3.9.2 Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).
3.9.3 В качестве индикатора при магнитопорошковой дефектоскопии применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминесцентная паста. Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковой дефектоскопии приведены в приложении Б.
3.9.4 Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.
3.9.5 Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле деталей со светлой поверхностью, так и при контроле деталей с темной поверхностью.
3.9.6 Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на деталь путем полива или погружения (окунания) детали в суспензию.
3.9.7 Независимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:
1) иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 3·10 м /с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например марки ВПЖ-2;
2) не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых деталей;
3) не иметь резкого запаха;
4) не оказывать токсичного воздействия на организм человека.
3.9.8 Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии:
Черный магнитный порошок
(окись-закись железа)
Что необходимо предпринять при выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ
Non-destructive testing. Welded joints of tubing. Magnetographic method
Дата введения 1983-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 апреля 1982 г. № 1644
3. ПЕРЕИЗДАНИЕ (Декабрь 1993 г.)
Настоящий стандарт устанавливает магнитографический метод неразрушающего контроля сплошности кольцевых стыковых сварных швов стальных трубопроводов различного диаметра с толщиной стенки от 2 до 25 мм, выполненных сваркой плавлением.
Магнитографический метод может применяться для контроля сварных соединений других конструкций цилиндрической формы.
Стандарт не распространяется на контроль угловых, нахлесточных и тавровых соединений и швов, выполненных методами контактной сварки.
Необходимость проведения магнитографического контроля, объем контроля и нормы допустимых дефектов устанавливаются в технической документации на контроль стыковых швов трубопроводов.
Термины, применяемые в стандарте, и их определения приведены в приложении 1.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Магнитографический метод контроля служит для выявления в стыковых сварных швах трубопроводов из низко- и среднелегированных и углеродистых ферромагнитных сталей наружных и внутренних трещин, непроваров, цепочек шлаковых включений и пор, ориентированных преимущественно вдоль шва, а также других инородных включений, резко отличающихся по своим магнитным свойствам от металла сварного соединения.
Минимальная величина выявляемого дефекта должна быть не более 10% от толщины основного металла контролируемого сварного соединения.
При контроле стыковых швов, выполненных односторонней сваркой, данный метод не гарантирует выявление корневых непроваров величиной менее 5% толщины стенки труб, а также одиночных шлаковых включений и газовых пор округлой формы, имеющих относительную величину менее 15% и расположенных на значительной глубине от поверхности шва, т. е. ближе к его корню.
1.2. Магнитографический контроль следует проводить после окончания сварки труб, остывания стыкового шва до температуры ниже плюс 60°С, до начала изоляционных работ.
1.3. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые соединения труб одного и того же диаметра, с одинаковой толщиной стенки, а также сварные соединения разностенных труб, если толщины стенок стыкуемых труб отличаются друг от друга не более чем на 20%.
1.4. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы трубопроводов, выполненные автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой или газовой сваркой, принятые по внешнему осмотру и имеющие:
плавный переход от наплавленного металла шва к основному;
высоту валика усиления шва не более 25% толщины основного металла для труб с толщиной стенки до 16 мм и не более 4 мм для труб с большей толщиной стенки;
коэффициент формы усиления шва не менее 7;
высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25% высоты валика усиления, но не свыше 1 мм.
1.5. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы со снятым валиком усиления.
2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
2.1. Для проведения магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов применяют:
источник электрического тока для питания электромагнита намагничивающего устройства;
вспомогательное устройство для прижатия магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и фиксации на нем (может входить в состав намагничивающегося устройства);
испытательный образец для изготовления контрольной магнитограммы;
контрольную магнитограмму для настройки чувствительности дефектоскопа.
2.2. Для магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов из магнитномягких сортов стали с коэрцитивной силой до 10 А/см следует применять магнитную ленту с коэрцитивной силой от 80 до 100 А/см.
При контроле сварных швов трубопроводов из высоколегированных и высокоуглеродистых сталей с коэрцитивной силой свыше 10 А/см тип или параметры применяемой магнитной ленты в каждом конкретном случае должны быть оговорены в технической документации на магнитографический контроль.
2.3. Поверка дефектоскопов и намагничивающих устройств выполняется в порядке и в сроки, установленные технической документацией на эти приборы.
2.4. В дефектоскопе должно обеспечиваться синхронизированное воспроизведение на экране электронно-лучевой трубки или на носителе записи регистратора изображения магнитных отпечатков полей дефектов в виде яркостной индикации, а также амплитуды и формы сигналов от них в виде импульсной индикации, или диаграммы максимальных значений сигналов от дефектов вдоль сварного шва.
2.4.1. Экран электронно-лучевой трубки для импульсной индикации и диаграмма максимальных значений сигналов от дефектов на носителе регистратора должны бьггь снабжены шкалой, цена делений которой определяется в относительных единицах при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.
2.4.2. В дефектоскопах с разверткой диаграммы максимальных значений сигналов, характеризующих изменение глубины дефектов вдоль шва, должна быть предусмотрена возможность мерной регулировки ширины зоны поперечного воспроизведения магнитограммы сварного шва на носителе записи регистратора.
2.5. Намагничивание контролируемых сварных соединений трубопроводов должно осуществляться при помощи намагничивающих устройств:
подвижных, позволяющих намагничивать стыковое соединение в процессе непрерывного или шагового перемещения по периметру трубопровода вдоль сварного шва;
неподвижных, позволяющих намагничивать одновременно весь периметр сварного шва или его значительную часть с одной установки.
2.5.1. Намагничивающие устройства должны иметь полюса с заданным радиусом кривизны, обеспечивающей равномерный зазор между полюсами подвижного устройства с непрерывным перемещением и поверхностью трубы или плотное прилегание полюсов подвижного устройства с шаговым перемещением, а также полюсов неподвижного устройства к поверхности трубы для намагничивания сварного соединения без зазора.
2.6. Источник электрического тока должен обеспечивать получение необходимых режимов намагничивания, указанных в технической документации на магнитографический контроль стыковых сварных швов трубопроводов различных типоразмеров.
2.6.1. Для установки требуемого режима намагничивания в источнике электрического тока должна быть предусмотрена возможность плавного или ступенчатого регулирования выходного напряжения при помощи встроенного или выносного регулирующего устройства, снабженного амперметром на заданный предел измерения. Интервал регулирования между ступенями не должен превышать 5 В.
2.7. Для магнитографического контроля должна применяться магнитная лента, ширина которой не менее чем на 10 мм превышает ширину валика усиления контролируемого стыкового шва.
2.8. Для магнитографического контроля должны применяться приспособления (например, эластичный пояс), обеспечивающие плотное прижатие магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и неподвижную фиксацию ленты на стыковом шве во время намагничивания последнего по всему периметру.
2.9. Требования к испытательным образцам изложены приложении 2.
2.10. Требования к контрольным магнитограммам изложены в приложении 3.
3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
3.1. Перед проведением магнитографического контроля каждый сварной шов должен быть проверен внешним осмотром на отсутствие недопустимых наружных дефектов.
3.2. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной дуговой сваркой, и околошовных зон (шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления) должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и наплывы), высота которых превышает указанные в п. 1.4. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовной зоны должны быть удалены остатки шлака, грязь, снег, лед и прочие посторонние наслоения, мешающие плотному прилеганию магнитной ленты.
3.3. При магнитографическом контроле сварных соединений трубопровода, лежащего на земле, под каждым стыковым швом предварительно следует вырыть приямок или подложить опору (лежку) для обеспечения свободного доступа к нижней части кольцевого сварного соединения при его внешнем осмотре и подготовке к контролю в соответствии с пп. 3.1. и 3.2., а также для наложения магнитной ленты на поверхность стыкового шва и его намагничивания.
3.4. Для намагничивания сварных соединений и записи полей дефектов на магнитную ленту должен использоваться такой типоразмер намагничивающего устройства, область применения которого в соответствии с технической документацией распространяется на контроль стыковых швов заданного трубопровода с учетом его диаметра и толщины стенки.
4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
4.1. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного сварного шва следует наложить магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру.
2. Допускается повторное использование бывших в употреблении отрезков магнитной ленты после размагничивания (стирания старой записи), если на них отсутствуют надрывы, проколы, отслоения, неразглаживающиеся морщины и другие механические повреждения.
4.2. Длина отрезка магнитной ленты, используемой для записи полей дефектов, должна быть не менее чем на 120 мм больше периметра контролируемого стыкового шва трубопровода.
наименование строительно-монтажного объекта (допускается в сокращенном виде);
диаметр трубопровода и толщина его стенки;
номер стыкового шва или номер чертежа и клеймо сварщика;
тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания сварного соединения;
дата контроля и фамилия дефектоскописта.
Этот конец магнитной ленты следует совмещать с условным началом стыкового шва.
4.2.1. После наложения на сварной шов магнитная лента должна быть плотно прижата к нему и зафиксирована эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством.
4.3. Намагничивание контролируемых сварных соединений производят при помощи намагничивающих устройств. Питание намагничивающих устройств, включающих электромагнит, осуществляют постоянным (выпрямленным) или апериодическим импульсным током.
Длительность (не менее 100 мс) и форма апериодического импульса тока должны исключать возможность возникновения вихревых токов и обеспечивать равномерное намагничивание всей толщины контролируемого сварного соединения.
4.3.1. Сила постоянного или апериодического импульса тока в намагничивающем устройстве должна обеспечивать выявление различных по величине и глубине залегания дефектов.
4 3.2. Рекомендуемые режимы намагничивания для контроля стыковых швов трубопроводов из различных марок сталей, типоразмеров труб и намагничивающих устройств должны быть указаны в технической документации на магнитографический контроль.
4.3.3. В процессе магнитографического контроля сварных соединений трубопроводов режим намагничивания следует устанавливать и контролировать по амперметру, находящемуся в регулирующем устройстве источника электрического тока (п. 2.6.1).
4.3.4. При контроле стыковых швов разностенных труб (п. 1.3) режим намагничивания должен выбираться по большей толщине стенки двух стыкуемых труб.
4.3.5. При магнитографическом контроле скорость перемещения подвижного намагничивающего устройства по периметру стыкового шва во избежание возникновения в сварном соединении вихревых токов не должна превышать 400 мм/с.
4.4. После намагничивания контролируемого сварного соединения магнитная лента должна быть снята и доставлена к месту воспроизведения полученной записи с соблюдением мер предосторожности, исключающих возможность воздействия на магнитограмму сварного шва посторонних магнитных полей напряженностью свыше коэрцитивной силы используемой магнитной ленты.
4.5. Перед воспроизведением магнитной записи контролируемых сварных швов дефектоскоп должен быть настроен по контрольной магнитограмме, записанной на сварном шве испытательного образца, или по встроенному калибратору.
Браковочный уровень на шкале импульсной индикации или на диаграмме регистратора должен соответствовать минимальной величине недопустимого дефекта, установленного нормативно-технической документацией на контроль сварных соединений трубопровода.
4.6. При воспроизведении магнитограммы стыкового сварного шва на дефектоскопе с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикаций на экране электронно-лучевой трубки последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записи полей рассеяния смежных участков сварного шва.
Что необходимо предпринять при выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Типовые технологические процессы
Non-destructive testing. Method of magneting particle testing. Standard technological processes
Дата введения 2016-06-01
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт оптико-физических измерений» (ФГУП «ВНИИОФИ»), НИЦ ЭРАТ 4 ЦНИИ Минобороны России, МНПО «Спектр»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 371 «Неразрушающий контроль»
Введение
Настоящий стандарт является технологическим дополнением ГОСТ Р ИСО 9934-1-2011 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Часть 1. Основные требования», ГОСТ Р ИСО 9934-2 и ГОСТ Р 53700-2009 (ИСО 9934-3:2002).
1 Область применения
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.563-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений
ГОСТ Р 55612-2013 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения
ГОСТ Р ИСО 9934-2-2011 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Часть 2. Дефектоскопические материалы
ГОСТ Р 53700-2009 (ИСО 9934-3:2002) Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Часть 3. Оборудование
ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности
ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам
ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля
ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация
ГОСТ 12.4.238-2013 Система стандартов безопасности труда. Аппараты дыхательные воздушные изолирующие. Общие технические требования и методы испытаний
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 33-2000 Нефтепродукты. Прозрачные и непрозрачные жидкости. Определение кинематической вязкости и расчет динамической вязкости
ГОСТ 1435-99 Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 9070-75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных материалов. Технические условия
ГОСТ 9411-91 Стекло оптическое цветное. Технические условия
ГОСТ 10028-81 Вискозиметры капиллярные стеклянные. Технические условия
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 дефект (defect): Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
3.2 дефект поверхностный (subsurface discontinuity): Дефект, выходящий на поверхность объекта контроля.
3.3 дефект подповерхностный (near surface discontinuity): Дефект, расположенный вблизи поверхности объекта контроля и не выходящий на ее поверхность.
3.4 дефектограмма (magnetogram; magnetic seismogram; magnetically recorded seismogram): Изображение индикаторного рисунка дефектов материала объекта контроля или контрольного образца, зафиксированное на фотографии, в слое лака, липкой ленты или на другом носителе.
3.5 измеритель напряженности магнитного поля (measuring instrument of intensity of a magnetic field): Магнитоизмерительный прибор, шкала которого градуирована в единицах напряженности магнитного поля.
3.6 индикаторный рисунок дефекта (flaw indications; indicating pictorial representation of defect): Изображение, образованное магнитным порошком на поверхности объекта контроля в месте расположения дефекта, примерно подобное форме дефекта на поверхности объекта контроля.
3.7 кабель (cable): Один или несколько скрученных изолированных гибких проводников, предназначенных для обматывания объектов контроля с целью их продольного или тороидального намагничивания либо размагничивания.
3.8 контрольный образец (test piece; test specimen): Специальное изделие или единица продукции с естественными или искусственными дефектами в виде нарушения сплошности или другой неоднородности материала известных размеров, предназначенное для проверки работоспособности средств МПК путем выявления этих дефектов при заданной технологии контроля, а также для проведения работ по определению порога чувствительности процесса МПК.
3.9 короткая деталь (short detail): Деталь с отношением длины к эквивалентному диаметру менее трех.
3.10 коэрцитивная сила (по индукции) (coercive force): Величина, равная напряженности магнитного поля, необходимого для изменения магнитной индукции от остаточной индукции до нуля.
3.11 коэффициент чувствительности магнитных индикаторов: Относительный интегральный показатель выявляющей способности магнитных суспензий и порошков, определяемый с помощью специализированного прибора как отношение минимальной напряженности магнитного поля рассеяния, принятого за 1, к минимальной напряженности поля рассеяния, при которой дефект выявляется исследуемой магнитной суспензией или порошком.
3.12 ложный (мнимый) дефект [imaginary (sham) defect]: Место скопления порошка, внешне идентичное индикаторному следу от дефекта при отсутствии дефекта.
3.13 люминесцентный магнитный порошок (fluorescent magnetic particles): Магнитный порошок, частицы которого покрыты неотслаивающейся пленкой люминофора.
3.14 магнитный порошок (magnetic particles): Порошок из ферромагнетика, используемый в качестве индикатора магнитного поля рассеяния.
3.15 магнитомягкий материал (soft-magnetic material): Магнитный материал с коэрцитивной силой по индукции не более 4 кА/м.
3.16 магнитопорошковый метод контроля (magnetic particle nondestructive inspection; magnetic particle examination): Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.
3.17 магнитотвердый материал (hard-magnetic material): Магнитный материал с коэрцитивной силой по индукции не менее 4 кА/м.
3.18 нормальная составляющая напряженности магнитного поля [normal (perpendicular) component magnetic field strength]: Составляющая напряженности магнитного поля, направленная перпендикулярно поверхности объекта в зоне контроля.
3.19 остаточное магнитное поле (residual magnetic field): Магнитное поле, создаваемое в пространстве ферромагнитным материалом объекта контроля вследствие его намагниченности после снятия внешнего магнитного поля.
3.20 остаточная намагниченность объекта контроля; остаточная магнитная индукция (remanent magnetization; remanence; retentivity): Намагниченность (индукция), которую имеет объект контроля после снятия внешнего магнитного поля.
3.21 область эффективной намагниченности (area effective magnetize): Область на поверхности намагниченного объекта, внутри которой тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля достаточна для проведения МПК, а отношение нормальной и тангенциальной составляющих напряженности магнитного поля менее или равно 3.
3.22 приложенное магнитное поле (applied magnetic field): Внешнее магнитное поле, как правило, превышающее по напряженности магнитное поле Земли, в котором находится объект магнитопорошкового контроля или его часть во время проведения контроля.
3.23 поле рассеяния дефекта; поле рассеяния (flux leakage field; magnetic dispersion): Одна из составляющих магнитного поля дефекта, обусловленная изменением направления магнитного потока в материале объекта контроля вследствие локального изменения магнитной проницаемости материала в зоне дефекта.