Что необходимо определять при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку

2.3 Контроль качества сварочных материалов

Контроль качества сварочных материалов

Контроль качества сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и др.) включает:
— проверку наличия документов о качестве (сертификатов, паспортов) с определением соответствия данных, приведенных в них, требованиям стандартов;
— роверку наличия этикеток (ярлыков) или бирок с определением указанных в них данных на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.);
— проверку отсутствия повреждений упаковок и самих материалов.

Пользоваться для сварки электродами или проволокой без сертификата или без испытаний по методикам, приведенных в стандартах, нельзя.

В случае отсутствия сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996-66* в количестве, указанном в таблице 2.2.

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего нормативного документа данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно со службой технического контроля монтажной организации.

Сварочные материалы должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия. Электроды, порошковая проволока и флюсы перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочных материалов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается в соответствии с таблицей 2.3. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180×140 мм.

Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым коварным соединениям по результатам радиографического контроля. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим основным требованиям:
— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;
— покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования “козырька”, препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
— образование “козырька” из покрытия размером более 4 м и отваливание кусочков не расплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;
— образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения.

При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в таблице 2.3. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки нельзя.

Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений от металлического блеска, смотана в бухты или намотана на катушки.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

Порошковая проволока должна храниться в бухтах или на катушках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждая бухта порошковой проволоки должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей.

Сварочные материалы должны подаваться на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение смены.

ВОЗМОЖНО ВАС ЗАИНТЕРЕСУЕТ

Автоматический график строительства

Источник

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку 986

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на св. проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем св.работ совместно с ОТК (СТК)

3.2.2.Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией

3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180 ´ 140 мм.

3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246.

Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.

3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.

3.3.5.. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200 °С в течение 1,5-2 часов.

3.3.6. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

3.3.7. Сварочно-технолог. свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максим. размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34 °С.

3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки

4.3.Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.

4.9. Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой.

4.10.. Для питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % от минимального значения.

5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия должны быть до начала сборки проверены мастером на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

5.4. Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600 °С.

5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

5.15.Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных 6.1.4. Подключение постов автоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.

Источник сварочного тока должен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель, рубильник).

6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер перекрыть швом.

6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов. В качестве источников питания используются преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности.

6.3.2. Для механизированной монтажной сварки в углекислом газе используется главным образом проволока диаметром 1,0-1,6 мм. Проволока диаметром 1,8-2,5 мм может применяться для сварки изделий в нижнем положении.

Из табл. 6.5, 6.4. В любом случае при сварке в потолочном и вертикальном положениях величина тока должна быть уменьшена на 15-20 %.

6.3.5. Техника мех.сварки в СО2 и порошковой проволокой мало чем отличается от РДС.

6.4.1. В качестве сварочного аппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки или сварочные тракторы..

6.4.2. Автоматическая сварка под флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

6.4.4. Для автоматической сварки под флюсом стыков металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения

6.4.5. Собранные стыки должны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм или механизированной сваркой.

6.4.6. Начало и конец шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

6.4.7. При многопроходной сварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила. «Замки» соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

6.4.6.. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва запрещается.

6.4.7. «Замки» соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

8.1.1. Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерами службы технического контроля (СТК

8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды

9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:

9.11.Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.

10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

10.2. Проектной организацией, разрабатывающей проект производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций, составляется перечень узлов, подлежащих сдаче заказчику с указанием сварочной документации, которая должна оформляться в соответствии с настоящим разделом РД и сдаваться заказчику.

Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа вместе со сварочной документацией.

10.3. На каждое свариваемое изделие оформляется, кроме журнала сварочных работ, следующая техническая документация:

а) исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажных стыков (приложение 16);

б) сертификаты (или их копии) на электроды, проволоку и флюс, использованные при производстве работ по сварке данного изделия;

в) акты на проверку внешним осмотром сварных соединений (приложение 17);

г) заключения по ультразвуковому или радиографическому контролю сварных соединений

ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И ИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НА P_y ДО 10 Мпа. ВСН 362 87

5.23. Термическая резка труб из теплоустойчивых сталей должна производиться с предварительным подогревом места реза до температуры 250-350 °С с последующим медленным охлаждением. После зачистки поверхность реза должна быть проконтролирована на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии по ОСТ 36-76-83.

5.53. При гибке прямошовных электросварных и водо-газопроводных труб продольные швы следует располагать в зоне наименьших деформаций (на боковых поверхностях изгиба).

5.67.Число и длина прихваток зависят от способа сварки и диаметра трубопровода и должны обеспечивать жесткость собранного изделия в процессе сварки. В табл.30 приведено количество и длина прихваток при механизированной сварке плавящимся электродом в углекислом газе.

Прихватку стыков следует выполнять с полным проваром корня шва теми же сварочными материалами, что и при сварке стыка.

К качеству прихваток и основного сварного шва предъявляются одинаковые требования. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин они должны быть полностью удалены механическим способом.

Сборку и сварку стыков трубопроводов на специальных установках с внутренним силовым центратором допускается осуществлять без прихватки

6.8. Газовую сварку допускается производить нейтральным пламенем только для трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей Д_у до 80 мм и толщиной стенки до 3,5 мм.

6.10. Для ацетилено-кислородной сварки следует применять сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА. Диаметр сварочной проволоки принимается в зависимости от толщины стенки труб, мм:

Толщина стенки труб, мм:

8.3. К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений.

8.9. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединений до 300 °С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической документацией).

Источник

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на св. проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем св.работ совместно с ОТК (СТК)

3.2.2.Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией

3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180 ´ 140 мм.

3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246.

Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.

3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.

3.3.5.. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200 °С в течение 1,5-2 часов.

3.3.6. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

3.3.7. Сварочно-технолог. свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максим. размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34 °С.

3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки

4.3.Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.

4.9. Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой.

4.10.. Для питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % от минимального значения.

5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия должны быть до начала сборки проверены мастером на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

5.4. Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600 °С.

5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

5.15.Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных 6.1.4. Подключение постов автоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.

Источник сварочного тока должен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель, рубильник).

6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер перекрыть швом.

6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов. В качестве источников питания используются преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности.

6.3.2. Для механизированной монтажной сварки в углекислом газе используется главным образом проволока диаметром 1,0-1,6 мм. Проволока диаметром 1,8-2,5 мм может применяться для сварки изделий в нижнем положении.

Из табл. 6.5, 6.4. В любом случае при сварке в потолочном и вертикальном положениях величина тока должна быть уменьшена на 15-20 %.

6.3.5. Техника мех.сварки в СО2 и порошковой проволокой мало чем отличается от РДС.

6.4.1. В качестве сварочного аппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки или сварочные тракторы..

6.4.2. Автоматическая сварка под флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

6.4.4. Для автоматической сварки под флюсом стыков металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения

6.4.5. Собранные стыки должны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм или механизированной сваркой.

6.4.6. Начало и конец шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

6.4.7. При многопроходной сварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила. «Замки» соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

6.4.6.. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва запрещается.

6.4.7. «Замки» соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

8.1.1. Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерами службы технического контроля (СТК

8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды

9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:

9.11.Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.

10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

10.2. Проектной организацией, разрабатывающей проект производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций, составляется перечень узлов, подлежащих сдаче заказчику с указанием сварочной документации, которая должна оформляться в соответствии с настоящим разделом РД и сдаваться заказчику.

Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа вместе со сварочной документацией.

10.3. На каждое свариваемое изделие оформляется, кроме журнала сварочных работ, следующая техническая документация:

а) исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажных стыков (приложение 16);

б) сертификаты (или их копии) на электроды, проволоку и флюс, использованные при производстве работ по сварке данного изделия;

в) акты на проверку внешним осмотром сварных соединений (приложение 17);

г) заключения по ультразвуковому или радиографическому контролю сварных соединений

ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И ИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НА P_y ДО 10 Мпа. ВСН 362 87

5.23. Термическая резка труб из теплоустойчивых сталей должна производиться с предварительным подогревом места реза до температуры 250-350 °С с последующим медленным охлаждением. После зачистки поверхность реза должна быть проконтролирована на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии по ОСТ 36-76-83.

5.53. При гибке прямошовных электросварных и водо-газопроводных труб продольные швы следует располагать в зоне наименьших деформаций (на боковых поверхностях изгиба).

5.67.Число и длина прихваток зависят от способа сварки и диаметра трубопровода и должны обеспечивать жесткость собранного изделия в процессе сварки. В табл.30 приведено количество и длина прихваток при механизированной сварке плавящимся электродом в углекислом газе.

Прихватку стыков следует выполнять с полным проваром корня шва теми же сварочными материалами, что и при сварке стыка.

К качеству прихваток и основного сварного шва предъявляются одинаковые требования. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин они должны быть полностью удалены механическим способом.

Сборку и сварку стыков трубопроводов на специальных установках с внутренним силовым центратором допускается осуществлять без прихватки

6.8. Газовую сварку допускается производить нейтральным пламенем только для трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей Д_у до 80 мм и толщиной стенки до 3,5 мм.

6.10. Для ацетилено-кислородной сварки следует применять сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА. Диаметр сварочной проволоки принимается в зависимости от толщины стенки труб, мм:

Толщина стенки труб, мм:

8.3. К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений.

8.9. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединений до 300 °С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической документацией).

Источник