Что нельзя делать при резке рельсов сдо
Технология сверления и резки рельс
Опубликовано 17.05.2020 · Обновлено 17.12.2021
В статье «Инструмент монтера пути» были рассмотрены популярные станки. Работа с ними требует навыков и опыта, а при неправильной эксплуатации, рельсу можно испортить.
На Рис.1 показаны два типа рельсосверлильных станков: бензиновый и электрический. Станок 1024В редко встречается у путейцев, но принцип его работы в том, что монтер, при помощи съемной рукоятки, постепенно прокручивает за часовой стрелкой корпус с вращающимся сверлом, прижимая его к рельсе.
Рукоятка оснащена «трещоткой» и срабатывает только против часовой стрелки. Но у 1024В существует недостаток — когда нижняя станина повреждена, она не позволяет просверлить ровно и отверстия уходят в сторону.
Виды сверл (Рис.2):
Бензиновый рельсосверлиный станок самопадающий и в него устанавливаются сверла со сменными насадками. Для сверления отверстий диаметром 22 мм со станком 1024В требуется съемный конусный хвостовик.
Для рельсорезных станков используют круг или полотно. РМ5ГМ не только тяжелый, но и трудный в обслуживании. После установки, полотна, как и сверла, нуждаются в обильном поливе жидкости (специальный раствор или обыкновенная вода). Давить на ручку необходимо не сильно, иначе разрез получиться дугообразный.
Круги не любят влаги, их нужно хранить в сухом месте, где нет сырости. Если намокнут, то выкрутит. После установки на рельсорезный станок, круг обязательно простукивают молоточком и проверяют на наличие трещин. Не стоит пренебрегать защитной маской, потому что круги разлетаются на куски и могут навредить человеку.
Порядок резки и сверления рельс
На Рис.3 показан пример сверления отверстий рельсы Р-65. Одно отверстие имеет диаметр 36 мм, а маленькие (если они предусмотрены в схеме укладки) на 22 мм.
На Рис.4 наглядный пример, когда в процессе сборки или реставрации устанавливают рельсы без отверстий. Вертикальные риски наносят мелом с использованием шаблона — зачастую деревянная рейка с метками из краски.
Ось крайней шпалы всегда расположена возле стыка рельсы между двумя первыми отверстиями. Не всегда рельсу сверлят на 3 отверстия — зависит от типа подкладок, которыми будут сболчивать звенья между собой.
Чтобы нормально установить станок 1024В, нужно первые две шпалы сдвинуть в сторону от стыка, как показано на Рис.4. Также и с бензиновым рельсосверлильным инструментом. Центр сверла обязательно должен совпадать с риской.
Важно!
Каким бы вы опытным монтером пути не были — самостоятельно ставить метки под резку и сверление отверстий не рекомендуется. Этим должен заниматься бригадир или мастер околотка — они также за это получают заработную плату, и выставлять метки входит в их обязанности.
Если отверстия не совпадут из-за неисправного сверлильного станка либо метки неправильные — лишают премии либо выписывают денежный штраф, закрепляя приказом по предприятию, который вычитают с зарплаты монтера пути.
Никогда не ставьте метки и не сверлите рельсы на стрелочных переводах, когда рядом отсутствует бригадир или мастер — если в первом случае лишитесь премии, то с СП придется полностью возместить стоимость стрелочного перевода.
Были путейцы, когда мастер выставил им метки и ушел на время, а монтеры ленились раскрутить брус и подвинуть его — просверлили возле метки отверстия на 22 мм. В копейку не влетели, так как нашли место на перегоне под испорченный СП, но на год без премии остались. На перегоне, во время укладки, смены плетей, не ставьте метки и не режьте рельсы — этим занимается техотдел или начальник.
2.2. ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ РЕЛЬСОСВАРОЧНЫХ ПОЕЗДОВ
2.2. Требования охраны труда при резке рельсов и сверлении отверстий в рельсах
2.2. Требования охраны труда при резке рельсов и сверлении
отверстий в рельсах 
2.2.1. Работы по резке рельсов и сверлению отверстий в рельсах должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025, ГОСТ 12.2.009 и Межотраслевых правил по охране труда при холодной обработке металлов.
2.2.2. Отрезные круги абразивно-отрезных и рельсорезных станков должны быть ограждены защитными кожухами в соответствии с ГОСТ 12.3.028, устанавливающим требования безопасности при работе абразивным и эльборовым инструментом с рабочими скоростями от 15 до 120 м/с. С внешнего торца кожухи должны иметь удобно снимающиеся или открывающиеся крышки, надежно закрепляемые в рабочем положении.
2.2.3. Во время работы абразивно-отрезных, рельсорезных станков не допускается стоять в плоскости вращения дисковой пилы или абразивного отрезного круга, выталкивать стружку из сегментов диска при его вращении, а также поддерживать руками отрезаемый конец рельса.
2.2.4. У абразивно-отрезных, рельсорезных станков кромки защитных кожухов отрезных пил и кругов, обращенные к пиле, кругу у зоны их раскрытия, должны окрашиваться в желтый сигнальный цвет в виде сигнальной полосы шириной 15-20 мм желтого цвета. Внутренние поверхности кожухов должны быть окрашены полностью в желтый цвет.
2.2.5. Пылезаборник абразивно-отрезного станка и отходящий от него к отсасывающему устройству воздуховод должны предусматривать возможность удобной очистки их от нагара, образующегося при контакте раскаленных металлических частиц с внутренними поверхностями пылезаборника и воздуховода.
При применении в отсасывающем устройстве тканевых фильтров ткань должна быть огнестойкой или на участке всасывания перед устройством должен быть установлен искроулавливатель.
2.2.6. Абразивно-отрезные станки при необходимости должны комплектоваться индивидуальными отсасывающими устройствами.
2.2.7. Направление движения (вращения) дисковой пилы, круга следует указать стрелкой, помещенной на защитном кожухе дисковой пилы, круга.
2.2.8. Подача рельса для его резания дисковыми пилами должна осуществляться с помощью специальных приспособлений.
2.2.9. Дисковые пилы должны быть снабжены специальными приспособлениями, исключающими возможность повреждения кистей рук работника.
2.2.10. Запрещается использовать неисправные или поломанные дисковые пилы.
2.2.11. При заточке дисковых пил должна быть сохранена концентричность вершин всех зубьев относительно оси вращения пилы, впадины между зубьями должны иметь закругленную форму.
2.2.12. Диск дисковой пилы должен быть укрыт сплошным металлическим кожухом с регулированием величины раскрытия работающей части (зоны) пилы соответственно размеру и профилю разрезаемого металла. На станке должен быть установлен экран, предотвращающий отлетание стружки во время резки.
2.2.13. Работники, допущенные к работе на абразивно-отрезном станке, к его наладке и ремонту, должны:
— следить за наличием и исправностью всех видов ограничителей хода (конечных выключателей, жестких упоров и других устройств), правильностью работы блокировочных устройств;
— следить за исправностью и наличием манометров, обеспечивающих показания давления в гидросистеме;
— следить за надежностью крепления и пригодностью к дальнейшей работе дисковых пил;
— оберегать от механических повреждений трубопроводы гидравлических устройств;
— не производить работы на станке с нарушенными блокировками, неисправными контрольно-сигнализационными и регулирующими устройствами.
При работе абразивно-отрезных станков двери и крышки электрошкафов, распределительных коробок, пульта управления и других электроустройств должны быть закрыты.
Не допускается загромождение проходов отрезанными рельсами.
2.2.14. Запрещается приступать к работе на абразивно-отрезном, рельсорезном станке при:
— отсутствии кожухов, щитков и других защитных устройств;
— неисправности заземляющих устройств;
— поломанных зубьях дисковой пилы, неисправном или выкрошенном отрезном круге;
— уровне масла ниже уровня контрольной отметки;
— наличии утечек масла из гидросистемы;
— несоответствии показателей давления в гидросистеме показателям, обусловленным режимами работы;
— неисправности зажимных и транспортных устройств, предназначенных для зажима и подачи рельса.
2.2.15. На абразивно-отрезном станке не допускается:
— выполнять любые виды ремонтных работ гидросистемы, находящейся под давлением, и электрических схем, находящихся под напряжением;
— работать на станке при замыкании на землю цепей управления;
— оставлять отсоединенными и незаглушенными отверстия после завершения ремонтных работ в системе гидропривода;
— выворачивать до конца регулировочные винты предохранительных клапанов, напорных золотников и реле давления, а также работать при наличии наружных утечек рабочей жидкости через соединения трубопроводов с гидроаппаратами и неисправными контрольно-регулирующими приборами (манометрами, дросселями и другими приборами).
2.2.16. Работа на абразивно-отрезном станке при неисправной вытяжной вентиляционной системе не допускается.
2.2.17. Работы по резке рельсов на абразивно-отрезном станке не допускаются при:
— открытом кожухе отрезного круга;
— снятом ограждении клиноременной передачи;
— нарушении заземляющих устройств и изоляции питающих кабелей.
2.2.18. При подготовке рельсорезных, рельсосверлильных станков (машин) к работе необходимо проверить:
— комплектность и техническое состояние узлов и систем автомата при его приемке от работника, работавшего в предыдущую смену. Также следует проверить чистоту рабочего места и качество уборки станка;
— наличие и исправность всех видов ограничителей хода, а также исправность блокировочных устройств;
— наличие и исправность манометров гидросистемы;
— надежность крепления оправок в шпинделях сверлильных головок, а также сверл в оправках.
2.2.19. Не допускается приступать к работе на рельсорезных, рельсосверлильных станках при:
— отсутствии смазки, неисправности системы смазки;
— поломанных или затупленных пилах, сверлах;
— отсутствии охлаждающей жидкости или неисправной системе охлаждения;
— неисправности зажимных устройств;
— отсутствии пульсации масла в маслоуказателе бабки пильного диска и маслоуказателях сверлильных головок.
2.2.20. Замена кругов, пил, сверл, наладка, уборка, смазывание и ремонт абразивно-отрезных, рельсорезных, рельсосверлильных станков должны производиться после их полной остановки, при отключенном вводном автомате (выключателе) и снятом напряжении с токопроводящих систем.
2.2.21. Не допускается подтягивать винты, болты, гайки и другие соединительные детали во время работы абразивно-отрезного, рельсорезного, рельсосверлильного станка.
2.2.22. Время остановки шпинделя у станков сверлильной группы с мощностью главного привода до 4 кВт и частотой вращения шпинделя до 3000 об/мин не должно превышать 3 с.
В станках с мощностью главного привода более 4 кВт и частотой вращения шпинделя до 2000 об/мин время остановки шпинделя не должно превышать 5 с.
2.2.23. На столах рельсосверлильных станков должна предусматриваться возможность надежного закрепления рельсов и приспособлений.
2.2.24. При сверлении отверстий в рельсах необходимо использовать стационарные или ручные зажимные приспособления.
2.2.25. Приспособления для закрепления инструмента должны обеспечивать надежный зажим и точное центрирование инструмента.
2.2.26. Вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки должны быть оснащены устройствами, предупреждающими самопроизвольное опускание траверсы, хобота, кронштейна.
2.2.27. Газовая резка рельсов должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.008, ГОСТ 12.2.052, Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах, Межотраслевых правил по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процесса напыления и газопламенной обработке металлов и Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Необходимо проверить исправность манометра и редуктора, срок их испытания.
Перед присоединением редуктора к баллону необходимо произвести предварительную продувку канала штуцера кратковременным открытием вентиля. Стоять при продувке против штуцера запрещается.
Запрещается брать газовую аппаратуру замасленными руками, так как кислород в соприкосновении с маслами и жирами взрывоопасен.
Запрещается пользоваться дефектными рукавами с повреждением резинокордового покрытия.
Составные рукава для газовой сварки, резки необходимо соединять специальными (двухсторонними) хомутами. Допускается обвязывать рукава мягкой отожженной стальной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине соединительного, присоединительного ниппелей. Длина рукавов для газовой сварки и резки не должна превышать 20 м, а при монтажных работах допускается применение рукавов длиной до 40 м.
Перед использованием новых рукавов их необходимо продуть.
После подключения рукавов следует проверить плотность присоединений мыльной эмульсией.
2.2.30. При работе по резке рельсов газорезчику не допускается перемещаться с зажженной горелкой за пределы рабочего места.
2.2.31. Перевозка ацетиленовых, пропан-бутановых и кислородных баллонов по фронту работ должна производиться на специально оборудованном для этого транспорте на резиновом ходу.
Перевозка баллонов вручную должна производиться на специальных тележках.
Переноска баллонов должна производиться на специальных носилках с закреплением баллона хомутом.
2.2.32. Не допускается совместная перевозка баллонов с кислородом и сосудов с горючими веществами.
2.2.33. Не допускается загрязнение баллонов маслом и другими жирными веществами.
2.2.34. Баллоны должны устанавливаться в вертикальном положении в местах, специально оборудованных для этих целей, не допускающих падения, защищенных от действия солнечных лучей и других источников теплового излучения.
2.2.35. Перевозка и хранение баллонов должна производиться с навернутыми колпаками. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.
2.2.36. Погрузка и выгрузка баллонов должна производиться двумя работниками. Снимать баллоны с транспортного средства колпаками вниз не допускается.
2.2.37. Запрещается оставлять без надзора транспортные средства, нагруженные баллонами.
2.2.38. В темное время суток погрузку и выгрузку баллонов следует производить при наличии достаточного освещения площадки склада и прилегающей территории.
2.2.39. Баллоны с различными газами необходимо перевозить раздельно. Во время перевозки баллоны должны быть защищены от действия солнечных лучей и не должны подвергаться загрязнению.
2.2.40. При проведении работ баллоны с газом должны находиться на расстоянии не менее 5 м от открытого огня в вертикальном или наклонном положении, располагаться в затененном месте или быть укрыты от прямых солнечных лучей. Не допускается нахождение на рабочем месте более одного ацетиленового или одного кислородного баллона. Запас баллонов следует хранить в специально отведенных местах.
Что нельзя делать при резке рельсов сдо
ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 31 октября 2013 г. N 2334р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О СИСТЕМЕ ВЕДЕНИЯ РЕЛЬСОВОГО ХОЗЯЙСТВА ОАО «РЖД»
Вице-президент ОАО «РЖД»
А.В.Целько
УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от 31 октября 2013 г. N 2334р
ПОЛОЖЕНИЕ
О СИСТЕМЕ ВЕДЕНИЯ РЕЛЬСОВОГО ХОЗЯЙСТВА ОАО «РЖД»
2. Маркировка рельсов
3. Входной контроль рельсов на предприятиях
При поступлении рельсов в путевые машинные станции (ПМС), рельсосварочные предприятия (РСП) и дистанции пути (ПЧ) проводится входной контроль рельсов. При входном контроле выполняется:
3.1. Проверка соответствия маркировки рельсов сопроводительным документам. Наличие сертификата соответствия и паспорта качества.
3.2. Инструментальный контроль геометрических параметров рельсов в соответствии [1], в т.ч. контроль наличия фасок в болтовых отверстиях и торцах рельсов и качества их изготовления в соответствии с п.5.3 [1].
3.3. Контроль качества поверхности.
Поверхность рельса должна быть без раскатанных загрязнений, трещин, рванин, раскатанных корочек, плен, закатов, раковин от окалины, подрезов, вмятин, продиров, поперечных рисок и поперечных царапин.
Вид и максимальные значения параметров допускаемых дефектов поверхности в зависимости от места их расположения приведены в [1].
На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, на длине менее 200 мм от торцов не допускаются раскатанные пузыри, морщины и волосовины.
Допускается отдельное удаление (на металлургических комбинатах) недопустимых дефектов пологой зачисткой абразивным инструментом вдоль рельса на определенную глубину без прижогов.
Допускается удаление отпечатков и знаков выпуклой маркировки на шейке рельса в зоне сопряжения с накладками зачисткой абразивным инструментом вдоль направления прокатки при обеспечении размеров шейки. Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, расслоений и трещин. Кромки торцов рельсов должны быть без заусенцев и наплывов металла. Для рельсов без болтовых отверстий рекомендуется притуплять кромки торцов по контуру головки и шейки.
В случае несоответствия указанных параметров требованиям ГОСТ предъявляется рекламация.
4. Оптимальные сферы применения рельсов
Новые рельсы по условиям эксплуатации подбираются с учетом следующих факторов:
в зависимости от класса линии в соответствии с таблицей 2.1 «Положения о системе ведения путевого хозяйства ОАО «Российские железные дороги» (новые или старогодные);
в наружных рельсовых нитях кривых радиусом 1200 м и менее, где наблюдается интенсивный боковой износ головки рельса, могут применяться рельсы с повышенной твердостью (рельсы типа Р65К, Р65ИК и т.д). Такие рельсы должны применяться в наружных нитях кривых участков на маршрутах обращения поездов повышенной массы и длины;
на участках скоростного и высокоскоростного движения должны применяться рельсы повышенной прямолинейности (категории Т1 для скоростного совмещенного движения «СС», категории В);
на участках с суровым климатом должны применяться рельсы низкотемпературной надежности (категории Т1 низкотемпературной надежности «НЭ», «НК»).
Старогодные рельсы, снятые из пути и прошедшие ремонт в рельсосварочных предприятиях, в том числе с перепрофилированием головки рельсов на строгальных или фрезерных станках, повторно укладываются в путь в соответствии с требованиями таблицы 2.4 «Инструкции по применению старогодных материалов верхнего строения пути» [2].
Старогодные рельсы и рельсовые плети бесстыкового пути без ремонта в РСП и в пути повторно используются в пути в соответствии с требованиями таблицы 2.3 [2].
6. Эксплуатация рельсов и ремонт их в пути
В процессе эксплуатации в рельсах могут возникать, а затем развиваться различные дефекты. Виды этих дефектов, причины появления и развития, способы выявления и указания по эксплуатации рельсов с дефектами отражены в руководящих технических материалах: «Классификация дефектов рельсов»; «Каталог дефектов рельсов»; «Признаки дефектных и остродефектных рельсов».
6.1. Шлифование рельсов.
Отдалить появление дефектов может профилактическое шлифование новых рельсов. Целью профилактического шлифования новых рельсов, уложенных при капитальном ремонте пути, является удаление обезуглероженного слоя, уменьшение заводских геометрических неровностей до уровня требований, соответствующих максимальной скорости на данном участке, устранение неровностей в зонах сварных стыков. Первоначальное шлифование новых рельсов выполняется сразу после укладки и выправки пути в плане и профиле. Основными параметрами шлифования являются: число проходов рельсошлифовального поезда, рабочая скорость поезда, усилия прижатия шлифовальных кругов, заданный ремонтный профиль и периодичность шлифования.
Периодичность шлифования рельсов, а также значения глубины неровности на поверхности катания рельсов для назначения шлифовки, и после шлифовки приведены в Технических указаниях по шлифованию рельсов, утвержденных распоряжением ОАО «РЖД» от 22.02.2011 N 388р [7]. Также, для продления срока службы рельсов применяется их ремонт наплавкой и шлифовкой.
6.2. Фрезерование рельсов.
Фрезерование рельсов производится как самостоятельная работа с использованием рельсофрезерной техники (рельсофрезерные поезда, машины), так и в сочетании с рельсошлифовальными поездами, в случае если рельсофрезерная техника не снабжена шлифовальными агрегатами. В настоящее время разработан и изготовлен образец рельсошлифовального поезда, и по результатам его опытной эксплуатации будут определены рациональные сферы фрезеровки рельсов в пути.
6.3. Одиночная смена рельсов
Одиночная смена рельсов обусловлена необходимостью замены остродефектного рельса или дефектного рельса с критическими размерами дефекта. Для замены берется замаркированный рельс из запаса, а также репрофилированные в условиях РСП старогодные термически упрочненные рельсы I-П и II-П групп годности. Сферы применения рельсов в зависимости их группы годности определены [2].
Старогодный рельс запаса должен соответствовать заменяемому по типу, длине и износу, а также иметь разницу в пропущенном тоннаже с рельсами, лежащими в пути не более 100 млн. т. брутто и разницу в выпуске по годам не более 10 лет.
Высота укладываемого рельса в торцах и ширина головки по рабочему канту не должны отличаться от аналогичных параметров смежных с ним лежащих в пути рельсов более чем на 1 мм.
6.4 Перекладка рельсов в кривых со сменой канта и без нее.
В кривых малых радиусов на участках интенсивного бокового износа головки рельсов для продления срока службы рельсов производится перекладка рельсов из прямых участков в наружные нити кривых со сменой рабочего канта и без нее.
Перекладка рельсовых плетей бесстыкового пути и рельсов звеньевого пути в кривых, где наблюдается интенсивный боковой износ головки рельса, должна производиться при износе менее 15 мм. С целью обеспечения большей ширины полосы контактирования колес подвижного состава с рельсами, условий дефектоскопирования переложенных рельсов, снижения вероятности развития продольной трещины в образующейся при боковом износе полке рельса на его рабочей грани, перекладку целесообразно проводить при боковом износе головки рельса до 12 14 мм. При этом интенсивность бокового износа рельсов по наружным рельсовым нитям, определяемая как частное от деления бокового износа (мм) на пропущенный тоннаж (млн. тонн брутто), не должны быть ниже значений, приведенных в таблице 1.
Интенсивность бокового износа рельсов
С учетом интенсивности бокового износа рельсов окончательное решение о целесообразности и схемах перекладки принимается комиссионно по результатам оценки их состояния.
Для выбора схемы и возможности перекладки плети не ранее чем за 10-15 дней до ее выполнения производится оценка ее состояния. По результатам осмотров формируются ведомости. Ведомости осмотра составляются на все плети, перекладываемые с заменой рабочего канта. Особое внимание при осмотрах и дефектоскопировании перекладываемых плетей бесстыкового пути необходимо обращать на состояние сварных стыков, наличие коррозии подошвы рельсов и, соответственно, дефектов рельсов, классифицируемых по коду 69.
Не допускаются к перекладке плети с дефектами по кодам 10.2, 11.2, 14, 17.2, 18, 40, 41.2, 46.3, 49, параметры которых требуют ограничения скорости движения поездов. Если указанные выше дефекты расположены вне конца плети (12,5 м и более от конца плети), то перед перекладкой плети они должны быть вырезаны, а плеть восстановлена сваркой. При наличии приведенных дефектов на концевых участках перекладываемой плети (не более 12,5 м) концы плетей должны быть обрезаны. Окончательное восстановление плети производится электроконтактной или алюмотермитной сваркой до ее перекладки.
Не допускаются к перекладке плети, которые имели хотя бы один излом по дефекту 69 или этот дефект был обнаружен при осмотре и дефектоскопировании плети перед ее планируемой перекладкой. Такие плети должны быть исключены из перекладки и заменены в плановом порядке.
Запрещается перекладка плетей с заменой рабочего канта в пределах мостов и тоннелей и на подходах к ним.
7. Гарантии качества и надежности рельсов и сварных стыков
В договор на поставку рельсов включаются условия гарантии их качества, которые являются определяющими при проведении претензионной работы.
Порядок предъявления претензий (рекламаций) на рельсы определен Условиями гарантии качества железнодорожных рельсов и порядка предъявления и рассмотрения претензий на рельсы, не соответствующие гарантийным обязательствам, утвержденными распоряжением ОАО «РЖД» от 28 июня 2010 г. N 1386р. [8]. Гарантии распространяются на рельсы, изготовленные после 1 апреля 2004 г. Гарантийная наработка рельсов приведена в таблицах 2 и 3.
Гарантийная наработка категорий рельсов, выпущенных после 1 октября 2010 г.