Что не включается в понятие система 5с

5S — система бережливого производства

5S — один из первых инструментов для компании, постигающей культуру бережливого производства (lean production) и совершенствования бизнес-процессов. Внедрение 5S помогает определить правила по сокращению отходов и поддержанию эргономичной, безопасной и чистой рабочей среды.

Впервые принципы бережливого производства 5S были разработаны Тайити Оно, инженером и председателем совета директоров компании Toyota, и Шигео Синго, который также сформулировал концепцию Poka-Yoke.

Концепция бережливого производства по методологии 5S сегодня нашла отражение в ГОСТ Р 56906-2016 «Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)».

Содержание:

Шаг 2. Элементы бережливого производства 5S

Название 5S включает в себя пять принципов бережливого производства. Термины заимствованы из японского языка: все они начинаются с буквы S. По сути, эти пять терминов представляют пять шагов к совершенству в работе и процессах:

SEIRI (整理) «сортировка»: отделите необходимые инструменты, материалы и инструкции от ненужных. Уберите из рабочей зоны все лишнее.

SEITON (整頓) «соблюдение порядка»: отсортируйте и систематизируйте все инструменты, оборудование, файлы, данные, материалы и ресурсы для быстрого и удобного поиска и использования. Пометьте все места хранения, инструменты и оборудование.

SEISO (清掃) «содержание в чистоте»: установите новые стандарты чистоты. Очистите и удалите весь мусор. Чистота обеспечивает безопасное рабочее место и делает потенциальные проблемы заметными.

SHISUSKE (清潔) «стандартизация»: привлекайте сотрудников к систематическому выполнению шагов 1, 2 и 3, указанных выше, ежедневно, чтобы поддерживать рабочее место в идеальном состоянии в качестве стандартного процесса. Внедрите принципы 5S на уровне предписаний и правил. Включайте в рабочее время необходимость ухода за рабочим местом.

SEIKETSU (躾) «совершенствование»: сделайте 5S частью своей культуры и включите ее в корпоративную философию. Принципы бережливого производства должны стать вашими организационными ценностями, повседневными привычками каждого сотрудника компании.

Шаг 3: План действий

Начните внедрение 5S с обучения своих сотрудников пониманию системы. За этим могут последовать однодневные встречи с каждым сотрудником отдельно или командой. Убедитесь, что сотрудники «на одной волне» в том, что касается реализации принципов бережливого производства.

Во время первого однодневного занятия необходимо выполнить следующее:

Рекомендации эксперта

Для стандартизации рабочего места сотрудника вполне подойдет «рабочая ячейка», которая будет состоять из стеллажа и рабочего стола со встроенными розетками.

Стеллаж располагается за спиной сотрудника и служит как психологической опорой, элементом зонирования, а также подойдет для хранения документации, различных каталогов, экземпляров продукции и пр.

Стол дополняем перфорированной панелью и располагаем все необходимые канцтовары, мелочи, семейные фото, напоминалки и прочие мелочи в органайзерах на ней. Так они всегда остаются под рукой и не занимают рабочую поверхность стола.

Подобные панели можно разместить с 1, 2 или со всех трёх сторон стола. Они также будут служить элементом зонирования, что актуально в офисах, где трудятся сразу несколько человек.

Такая система подойдет и для ангарных помещений, где рабочие места располагаются просто рядами.

«Рабочие ячейки» можно располагать рядами и размещать сотрудников как лицом, так и спиной друг к другу. В первом случае они смогут, если необходимо, общаться через зонирующую перфорированную панель и погружаться в дела, не отвлекаясь на то, что происходит вокруг. Во втором случае ряды рабочих мест разделяются стеллажами, которые находятся за спиной каждого сотрудника. Тогда никто не сможет подглядеть в чужой монитор, и каждая «ячейка» будет оснащена местом для хранения и полноценным рабочим пространством.

Шаг 4. Стандартизация

Во время второго однодневного сеанса (через две недели после первого) необходимо сделать третий снимок и сравнить его с первыми двумя. Многие организации проводят коллегиальные аудиты, чтобы проверить, как соблюдаются принципы 5S, а также убедиться, что план выполняется. Работайте вместе, чтобы определить способы стандартизации с течением времени: составьте графики уборки, определите роли и обязанности и подготовьте письменные процедуры или диаграммы.

Шаг 5: Завершение

Во время третьего однодневного сеанса (через два месяца после второго) проверьте, как выглядят рабочие места сотрудников, и запланируйте еще одну экспертную оценку. Так вы сможете убедиться, что 5S поддерживается, графики и процедуры соблюдаются.

Опыт использования инструмента бережливого производства 5S в международной сети автосервисов FIT Service

Светлана Соловьева, HR-директор, международной сети автосервисов FIT Service:

Внедрять методику 5S мы начали в 2012 году. На тот момент в сети было 8 автосервисов, а сейчас 248 станций в 127 городах России и Казахстана.

На первом этапе мы сконцентрировались на оптимизации физического пространства станций. Для этого определили стандарт размещения постов, расстояния между подъёмниками, расстояния до стен и так далее. Это нужно как для экономии площади, а значит и сокращения арендной ставки, так и для сокращения пути до инструмента.

Инструменты и оборудование расположили в цехе, в зависимости от их категории. Индивидуальные, например, отвёртки и гаечные ключи, разместили на посту каждого механика. Специальные — на полках в закрытых шкафах. Инструменты общего пользования закрепили на контурных стендах или боксах, где по контурам видно, какого инструмента не хватает.

Оптимизировали расположение товаров на складе: на уровне глаз и рук — наиболее востребованные запчасти, на верхних и нижних полках — используемые редко. Это нужно для того, чтобы сократить время на выдачу товара. При пиковых нагрузках каждая минута на счету.

Отдельный стеллаж — для товаров под заказ и на возврат. Это нужно для контроля возвратов. Помимо отдельных полок мы так же сделали специальные условия возврата — можно вернуть со следующим курьером, без проволочек.

Конечно, персонал не был готов к столь масштабным изменениям. Люди сопротивлялись новым требованиям, не хотели соблюдать правила расположения инструментов и оборудования. Часть сотрудников ушла.

С внедрением бережливого производства дополнительная нагрузка легла на руководителей станций. Если раньше необходимо было решать исключительно производственные вопросы, например, если сотрудники не вышли на смену, разбирать конфликтные ситуации с клиентом, то теперь нужно было постоянно разъяснять сотрудникам, почему важно приводить в порядок рабочее место, почему нужно вырезать формы под оборудование или инструмент.

Недовольство персонала продолжалось в течение полугода. Затем, люди привыкли и поняли, что порядок на рабочих местах действительно экономит не только время, но и силы.

После успешного внедрения системы 5S на наших станциях. Мы также её внедрили в офисе Управляющей компании. Нанесли разметку на столы, подписи на кухне, разместили стеллажи в быстром доступе для каждого сотрудника.

Принцип бережливого производства позволил нам:

Комплекс мер, включая и внедрение 5S, дал такие результаты:

Источник

Что такое система 5s

5S – это 5 простых принципов организации рабочего пространства. В статье Система 5S Введение, есть расшифровка понятия 5S и краткое описание. В данной статье хотелось бы пояснить, на что обратить особое внимание. Как Вы знаете, понятие 5S уже давно в системе менеджмента и становится все популярнее. К сожалению, внедрение заканчивается, тем, что создаются образцовые рабочие места, а персонал работает другим инструментом. Почему? Да из-за все возможных аттестаций и проверок. Работники располагают инструмент на рабочем месте, чтобы не переживать при проверках, а работают другим инструментом. Прежде всего, при работе с рабочими Вам следует отказаться от формализма. При пояснениях целей, необходимо использовать максимально понятные и простые понятия.

Если у Вас уже выстроен грамотный менеджмент управления, то у вас уже есть 5S, просто вы не знали, что это так называется. Ведь, если у вас на рабочих местах бардак – это не нормально. Мы же не задумываемся, когда на кухне ставим кастрюлю на место, где всегда стоит эта кастрюля, а это уже 5S в быту. Все обклеить наклейками, что как называется – это тоже не решение 5S. Ищите баланс.

Есть еще и обязательные процедуры, в области охраны труда, позволяющие нам усовершенствовать рабочее место. Это называется – Специальная оценка условий труда (СОУТ). Чиновники из Минтруда, считают ее своеобразным ядром всей действующей системы охраны труда. К сожалению, сколько я сталкивался – это формальность. Заказывается самая дешевая компания, которая формирует тома отчетов и все дружно забывают об этом на 3 года.

Практический пример, использования СОУТ, в компании, где работает система 5S.

Как уже сказал, в компании внедрена система 5S. Рабочие места чистые, аккуратные. Все разложено на своих местах. Проводим СОУТ, выясняется, что освещенность одного рабочего места выше нормы в 2,5 раза. Отключаем 2 лампочки, все становится в пределах нормы. Ничего необычного. Через неделю ко мне подходит специалист, которые работал на этом месте и жмет руку. У него перестала после работы болеть голова. Он думал что от компьютера или что то с головой. Уже и на томограф сходил, ничего не нашли. Кажется ничего сверхъестественного, но результат на лицо.

СОУТ позволяет проводить инструментальные измерения качества рабочего места. А как можно улучшать то, что нельзя измерить?

Основные вопросы о 5S при внедрении.

1. Что в этом особенного

Особенно актуальный вопрос в компаниях с развитой культурой производства. Где уже есть порядок и все систематизировано. В данном случае, поймите простую истину: нет предела совершенству.

2. Мы уже пробовали, ничего не получилось

Здесь еще раз, ищите баланс. 5S, как правило, воспринимается как куча табличек. Еще один момент, который встречается, весь инструмент удаляют и потом за ним необходимо далеко ходить. Не переусердствуйте. Самое главное вовлечь людей в этот процесс, чтобы им было удобно работать.

Но, главный вопрос, которые вы услышите от рабочих, когда расскажете, что 5S теперь наше все, будет: “Когда повысят зарплату?” Будьте готовы.

Самое главное, ищите во всем рациональное зерно и вовлекайте людей в процесс. Делайте с ними совместно. Старайтесь объединить обязательные мероприятия в области охраны труда, обслуживания оборудования в единую систему. Объединение позволит менеджменту эффективнее управлять единым процессом. Как вариант, совместите 5й элемент (совершенствование) с системой специальной оценки условий труда. Так же систему 3х ступенчатого контроля в области охраны труда, все возможные инструктажи интегрируйте c системой 5S. Отдельная жизнь разных систем приводит к увеличению количества разных, разобщенных проверок. Как следствие, увеличение количества отчетов и т.п.

Не забываете, что Ваша организация – это организм и все системы должны работать синхронно. Учитывая, что человек все рабочее время находится на рабочем месте – оно должно быть максимально комфортным, эргономичным. Если оно будет вызывать чувство депрессии, то и результаты труда будут депрессивными.

Источник

Почему 5S не работает?

Четыре причины неэффективности метода

Казалось бы, о методе 5S знают все, кто внедрял бережливое производство (Lean Production) или хотя бы о нем слышал. В то же время мало кто может сказать, что видел действующую и устойчивую систему 5S. Многим сначала удается создать видимость ее существования, но со временем усилия сводятся на нет. Все дело в пренебрежении к деталям, в которых и попробуем разобраться.

Содержание

Что за метод и почему он важен

5S – это японский метод организации рабочего пространства, который помогает упростить выполнение определенных видов работ за счет устранения потерь. Он состоит из пяти этапов, названия которых начинаются на «с» (в скобках указаны англо- и русскоязычные переводы):

1. Сэири (Sort; Сортируй);
2. Сэитон (Set in Order; Создай порядок);
3. Сэисо (Shine; Содержи в чистоте);
4. Сэикэцу (Standardize; Стандартизуй);
5. Сицукэ (Sustain; Совершенствуй).
Считается, что из всех инструментов бережливого производства метод 5S нужно внедрять одним из первых. И обычно в пользу этого приводят два аргумента:
• 5S очень прост для понимания и применения, редко требует существенных финансовых и временных расходов.
• 5S создает базовый уровень стандартизации, без которого невозможно понять, что именно и насколько нужно совершенствовать. Поскольку зачастую до внедрения бережливого производства на предприятии вообще нет стандартов, 5S можно использовать для этой цели.

Ошибочная простота метода: причина № 1

Это главная проблема. Если метод просто описан, возникает иллюзия, что его легко реализовать. На практике все гораздо сложнее – примерно как попытка сделать сто приседаний без предварительной подготовки. В самом процессе нет ничего сложного – каждый может присесть один-два раза. А вот сто – не каждый.

При знакомстве с методом 5S многим кажется, что достаточно привести рабочее место в порядок. Людям свойственно искать аналогии новым понятиям, и у 5S есть брат-близнец – генеральная уборка. Она приходит на ум каждому, кто участвовал в первых мероприятиях по внедрению метода. Это заметно даже по их фразам: «навести 5S», «сделать 5S». Сравните: «навести порядок», «сделать уборку». Но в такой трактовке не учитываются два важных этапа: стандартизация и совершенствование. Без них 5S остается попыткой добиться чистоты на свалке: снова появляются ненужные бумаги, вещи стоят где попало и т. п. Все возвращается на исходную, а значит, 5S как метод организации рабочего пространства не заработал.

Другие причины кажущейся простоты:

О последнем стоит сказать отдельно. В русскоязычной бизнес-литературе о 5S почти не говорится о работе с сотрудниками. А ведь именно от них потребуется больше всего усилий для поддержания нового порядка в рабочем пространстве. Причем даже не физических, а моральных.

Если сотрудники не понимают, для чего им новый порядок, что он дает и от чего избавляет, они, вполне естественно, будут сопротивляться введению новых правил и при первой же возможности возвратятся к старым привычкам.

НОТ имеет сходную с 5S задачу – повышать эффективность человеческой деятельности

Требуется много времени и терпения для объяснения пользы от постоянного поддержания порядка на рабочем месте и столько же времени и усилий, чтобы привить необходимые привычки и сделать их нормой рабочего распорядка.

Трудности перевода: причина № 2

Поскольку 5S – японский метод, частично проблема заключается в неточности перевода. Причем двойного, потому что сама концепция Lean Production пришла из США. Американские термины не являются точными аналогами японских, а русские – аутентичным переводом американских. Это заметно уже в названии третьего этапа 5S – сэисо – shine (англ. «сияние») – «содержи в чистоте». Однако в полной мере проявляется в названии пятого этапа: сицукэ – sustain – «совершенствование». В неточности перевода можно убедиться, заглянув в любой англо-русский словарь, где sustain – «поддержание» или «подтверждение». Создатели русского перевода хотели учесть определенные смысловые оттенки и решили, что «совершенствование» будет сильнее побуждать к действиям. Как результат – русский 5S не совсем такой, как американский 5S и японский.

Интересно, что ни японские, ни российские эксперты не дают точных пояснений, что должно происходить на пятом этапе кроме проведения регулярных проверок рабочего пространства на соответствие установленным стандартам. Есть общее представление, что на пятом этапе нужно заниматься совершенствованием стандартов, созданных на четвертом этапе, но нет ни правил, ни процедур, позволяющих это делать на регулярной основе.

Намного проще применить 5S при стабильной загрузке и однообразных операциях, чем в хаотичном потоке разнородных задач

Как следствие, данную деятельность относят к непрерывному совершенствованию (кайдзэн) и реализуют через подачу предложений. Однако это исключает фактор регулярности, поскольку идеи улучшений появляются в случайном порядке. А ведь именно 5S позволяет систематически оценивать и переосмысливать созданные стандарты, анализировать причины отклонений. Сколько раз и почему рабочие переставали поддерживать порядок? Может, поменялся режим работы, ассортимент, неудобно расположили инструмент, просто лень убираться? К сожалению, специалисты, отвечающие за 5S, крайне редко задают себе эти вопросы.

Сложное наследство НОТ : причина № 3

Проблемы возникают и в связи с приверженностью «отечественной методологии управления». Мол, «5S уже был реализован в Советском Союзе в виде НОТ», «наш метод лучше, чем японский» и т. п. Такие реплики можно еще услышать от опытных специалистов, которые успели поработать до 90-х годов прошлого века. Однако вряд ли они смогут сказать, как организовать рабочее пространство в соответствии с принципами НОТ – этого просто уже почти никто не помнит. Зачастую подобные аргументы – отговорки в пользу того, что менять ничего не надо.

Между тем НОТ имеет сходную с 5S задачу – повышать эффективность человеческой деятельности, поэтому здесь нет конфликта интересов. В качестве подтверждения процитируем фрагменты советской инструкции Центрального института труда и спроецируем их на 5S:

В НОТ есть что почерпнуть даже в наше время. Так что, если есть желание сделать «по-своему» – можно и «по-своему», но это точно должно отличаться от бардака на рабочих местах, где нет ни НОТ, ни 5S.

Сложные условия нестабильной загрузки:
причина № 4

Намного проще применить 5S при стабильной загрузке и однообразных операциях, чем в хаотичном потоке разнородных задач. Рабочие места на сборочном конвейере всегда организованнее, чем в ремонтной мастерской, а у оператора кол-центра на столе больше порядка, чем у офис-менеджера. Проблема в том, что об этом мало кто задумывается.

Именно 5S позволяет систематически оценивать и переосмысливать стандарты рабочих мест и анализировать причины отклонений

В России многие компании работают в условиях нестабильного потока заказов. При таких обстоятельствах сложнее добиться высоких показателей по организованности и эффективности рабочего пространства. Следовательно, невозможно подобрать лучшее решение на все случаи жизни. Придуманный вчера идеальный способ размещения рабочих мест, оборудования и инструментов сегодня оказывается неудобным и морально устаревшим, а все менять зачастую не только не хочется, но и технически невозможно.

Потенциал 5S в России

Несмотря на все культурные и технические сложности, 5S как метод организации рабочего пространства может принести существенную пользу большинству российских компаний. Если, конечно, он будет применяться не единоразово, а «с сегодняшнего дня и навсегда», при регулярном повторении всех пяти этапов.

В России можно найти достаточно успешных примеров. И это не только международные, но и российские компании (в основном созданные в последние два десятилетия). В них можно побывать и перенять лучшие идеи и решения для совершенствования своего бизнеса.

Источник

Система 5S на производстве: секреты успешного внедрения

Система 5S на производстве: секреты успешного внедрения

Финансовый директор группы компаний «Радиус». Имеет большой опыт работы в финансовом консалтинге, а также в управлении финансовой службой инвестиционной компании, специализирующейся на вложениях в высокотехнологичные проекты.

Определение и принципы системы 5S

Система 5S – это способ организации рабочего пространства, основанный на следующих принципах (см. таблицу 1 и рисунок 1).

Являясь, на первый взгляд, набором простых и очевидных правил, 5S призван сформировать определенную культуру. Это больше чем инструкции, это часть идеологии бережливого отношения к самому себе и своему рабочему окружению.

Рисунок 1. Что такое система 5S

Этапы перехода на систему 5S

Реализация принципов 5S в компании происходит в несколько этапов, структура и названия которых остаются на усмотрение компании. Хорошим обобщением возможных вариантов будет представление в виде стандартного цикла P-D-C-A (Plan/Prepare – Do – Check – Act, см. рисунок 6).

Результатом стандартизации должны стать пакет документов, регламентирующий предыдущие фазы 5S, система средств визуального контроля и информирования сотрудников

Фаза 1. Подготовка. Выполняет следующие задачи:

Каждый из шагов важен. Акцент следует сделать на объяснении того, как 5S может способствовать повышению безопасности, предотвращению несчастных случаев на рабочем месте, снижению затрат, облегчению работы и т.д. Двигателем изменений станет топ-менеджмент компании, поэтому лидеру проекта необходимо выстроить эффективные коммуникации прежде всего с ними.

Фаза 2. Исполнение. Детальное планирование и исполнение принципов 5S.

2.1. Сортировка: определяются критерии сортировки, организовываются временные склады для условно лишних предметов, выполняется сортировка, организовывается утилизация ненужных предметов (см. таблицу 2).

Таблица 2. Пример критериев сортировки

2.2. Соблюдение порядка. Продолжается тотальная инвентаризация с сопутствующей расстановкой вещей на определенные позиции. Примерами новых правил могут являться следующие:

Предметы и их маркировку следует подготовить не только для сотрудников, использующих их постоянно. Удобный доступ к предмету и обозначениям следует организовать для любого сотрудника, имеющего соответствующее право на использование предмета.

2.3. Содержание в чистоте. Этот пункт может играть ключевую роль на производственных площадках с высокими требованиями к чистоте. Например, микробиологическое производство особенно чувствительно к заражениям сторонними микроорганизмами. Спецификой технологического процесса определяется степень регламентации и контроля. Можно выделить несколько общих шагов:

Сочетание функций очистки и диагностики дефектов и поломок приводит к более комфортной и безопасной среде, создает лучшие условия для посещений сторонними людьми (например, кредиторами).

2.4. Стандартизация. Не представляет большой сложности для компаний в России. Десятилетия бюрократизации процессов сформировали высокий уровень компетенции в регламентации действий сотрудников. Но нередко за толстыми томами положений и регламентов теряется смысл этапа стандартизации, который заключается в постоянном улучшении процесса. На этом этапе документируются или улучшаются:

Результатом стандартизации должны стать пакет документов, регламентирующий предыдущие фазы 5S, система средств визуального контроля и информирования сотрудников.

Фаза 3 и 4. Оценка и совершенствование. Цель этих фаз в преобразовании принятых решений в образ мышления, в культуру бережливого отношения к производственному процессу, сотрудникам, материалам и оборудованию. Необходимо найти баланс между дисциплиной и собственным участием сотрудников в восприятии новых ценностей.

3.1. Оценка. Аудит исполнения принятых решений является обязательной частью проекта внедрения 5S. Примером чек листа, который можно использовать на этом этапе, является приложенный файл.

3.2. Реагируй и улучшай. Если процесс не работает, то не стоит спешить с поиском причин в сотрудниках. Нередко существуют объективные причины, о которых сотрудники по разным причинам не могут сообщить руководству. Важно стимулировать сотрудников на генерацию новых идей, но не в ущерб основным обязанностям. В этом случае важно не оставлять инициативы без ответа.

Использование системы организации и рационализации рабочего места 5S на практике

5S — это мягкий переход в бережливое производство. В идеале цели бережливого производства достигаются за счет коучинга и участия команды, но на практике свою эффективность чаще доказывают контроль, приказы и наложение незначительных штрафов. Почему так происходит?

Дело в том, что, говоря о 5S, мы говорим об изменении мышления. Как следствие, причины неудачного внедрения новой парадигмы — это чаще всего субъективные причины. И речь прежде всего о руководстве компании. Внедрение 5S с последующим переходом к этапам внедрения бережливого производства вскрывает большинство болезней, распространенных в той или иной мере, но на всех предприятиях. Сформулируем наиболее частые ограничения, с которыми приходится сталкиваться на практике:

Выводы

5S — это способ организации рабочего пространства, основанный на принципах бережливого отношения к сотрудникам, коммуникациям, оборудованию и материалам. Внедрение 5S — это процесс изменения мышления всех сотрудников компании. Чаще всего успех проекта зависит от наличия ресурсов и руководства компании к изменениям. Большое внимание стоит уделить общению с сотрудниками и контролю за исполнением принятых решений.

Источник