Что называют механизмом машиной деталью узлом

Определение понятий: машина, механизм, деталь, сборочная единица, узел, агрегат

Система деталей для передачи (преобразования движения одних звеньев в заданные другие) называется механизмом.

Машиной называется механизм, предназначенный для преобразования энергии материалов и информации с целью замены или облегчения физического и умственного труда человека.

Машины условно классифицируют:

1. Рабочие машины – осуществляют изменение формы, состояния, положения предмета труда.

2. Машины-двигатели – преобразуют энергию в механическую работу.

3. Генераторы – преобразуют механическую работу в энергию.

4. Транспортные машины.

5. Умственные машины – для хранения и сбора информации.

Деталь – простое изделие из однородного материала, изготовленная без применения сборочных операций (болты, винты, гайки, валы).

Сборочная единица – изделие, детали которого подлежат соединению между собой.

Детали и сборочные единицы делятся на группы:

1. Соединительные – резьбовые, заклёпочные, сварные и т. д.

2. Детали, передающие вращательные движения – зубчатые колёса, шкивы, звёздочки.

3. Детали, обслуживающие передачи – валы, муфты, подшипники.

Все детали машин и механизмов делятся на специального (лопатки и диски турбин, рельсы, блоки, крюки) и общего (болты, зубчатые колёса, подшипники, муфты) назначения.

Требования, предъявляемые к машинам:

— надёжность и долговечность;

— простота обслуживания, ухода и управления;

Источник

Билеты. Мдк 01. 01 Основы слесарно сборочных и электромонтажных работ

МДК 01.01 Основы слесарно – сборочных и электромонтажных работ
1. Какие работы называют слесарными? Какие работы называют слесарно-сборочными? Приведите примеры.

СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом.

СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ это производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.
2. Что называют деталью, узлом, механизмом, машиной? Приведите примеры. Какие из этих элементов можно назвать «сборка»?

ДЕТАЛЬЮ называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала.

МЕХАНИЗМ – это внутреннее устройство машины, приводящее её в действие

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы.

СБОРОЧНАЯ ОПЕРАЦИЯ — это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента.

ПРИЕМОМ называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
4. Назовите и охарактеризуйте виды сборки по форме организации и по взаимному расположению рабочих мест. Приведите примеры.

Различают две ОСНОВНЫЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ СБОРКИ: стационарную и подвижную.

СТАЦИОНАРНАЯ СБОРКА осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса.
ПОДВИЖНУЮ СБОРКУ выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда.
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАСПОЛОЖЕНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ относительно друг друга различают сборку ПОТОЧНУЮ И НЕПОТОЧНУЮ.

При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.

5. Что такое рабочее место? Что называют организацией рабочего места? Назовите основные требования по организации рабочего места слесаря (до начала, в процессе и по окончании работ).

РАБОЧЕЕ МЕСТО – это зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА – это система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в определенном порядке.

СЛЕСАРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ – это комплекс различных приспособлений, которые используются для правильной и эффективной организации рабочих мест. Например, слесарный верстак.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ это сооружение, устройство, механизм, прибор и т. п., предназначенные для выполнения определённой работы, определённых действий. Например, винтовой зажим (струбцина).

Контроль качества сборочных и слесарно-сборочных работ производят визуально, а также при помощи различных приспособлений (например, слесарный угольник, щуп) или инструментов (например, линейка, штангенциркуль).
8. Плоскостная разметка: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием.

РАЗМЕТКА – это операция нанесения на заготовку линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали и места, подлежащие обработке.

9. Резка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

РЕЗКА — слесарная операция, выполняемая при надрезании, вырезании и разрезании на части металла и различных твердых материалов (текстолита, гетинакса и др.).

Промышленность изготавливает ножницы правые и левые. У правых ножниц верхняя режущая кромка лезвия расположена справа от нижнего лезвия, а у левых – с левой стороны.

На рисунках а и б показана правильная хватка ножниц в зависимости от условий выполнения технологической операции.

Ручная резка ножовкой

Ножовочное полотно должно быть закреплено в станке так, чтобы оно не было натянуто слишком туго или слабо, зубья ножовочного полотна должны быть направлены «от себя», т. е. в сторону движения ножовки вперед.

Во время резки ножовку следует держать в горизонтальном положении; нормальная длина хода ножовки должна быть такой, чтобы в работе участвовало не менее 2/3 длины ее полотна.

Резка деталей с прямолинейными кромками из листов толщиной до 40 мм, как правило, производится на гильотинных ножницах.

10. Рубка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

РУБКА – это слесарная операция, при выполнении которой с помощью режущего и ударного инструмента с обрабатываемой поверхности или заготовки снимается слой металла либо металл разрубается на части.

Рубка относится к числу грубых слесарных операций с точностью о,5 – 1мм.

Инструменты для выполнения рубки

КАНАВОЧНИК

КРЕЙЦМЕССЕЛЬ

МОЛОТОК

ПРИЕМЫ РУБКИ

Перед началом работы необходимо установить высоту тисков, прочно их закрепить и принять правильное положение. Заготовка должна выступать на 3-5см
ТЕХНОЛОГИЯ РУБКИ

11. Опиливание металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием

Во время работы напильник совершает возвратно-поступательные движения: вперед — рабочий ход, назад— холостой. В процессе рабочего хода инструмент прижимают к заготовке, во время холостого — ведут без нажима. Перемещать инструмент надо строго в горизонтальной плоскости. Сила нажатия на инструмент зависит от положения напильника. В начале рабочего хода левой рукой нажимают немного сильнее, чем правой. Когда к заготовке подводится средняя часть напильника, нажим на носок и ручку инструмента должен быть примерно одинаковым. В конце рабочего хода правой рукой нажимают сильнее, чем левой.

При опиливании плоскостей, расположенных под прямым углом, сначала опиливают начисто одну из поверхностей, а затем обрабатывают вторую поверхность под прямым углом к первой. Опиливание поверхностей по внутреннему прямому углу осуществляется так, чтобы ко второй поверхности было обращено ребро напильника, на котором нет насечки.

Правильность опиливания проверяют линейкой или угольником на просвет (см.рис.): если просвет отсутствует — поверхность ровная. Долговечность напильников во многом зависит от ухода за ними.

От долгого использования насечка напильника выкрашивается и стирается, в результате чего инструмент теряет режущую способность. Чтобы продлить срок службы напильника, его натирают мелом, предохраняющим насечку от забивания мелкой стружкой. Если насечка напильника все же забилась опилками, ее нужно очистить стальной щеткой.

12. Гибка и правка металлов: определение, назначение, технология выполнения с детальным пооперационным описанием.

В результате такого воздействия одна часть металлической заготовки перегибается относительно другой на требуемый угол. Для получения хороших результатов нужно правильно прикладывать давление к металлу. Очень важно, чтобы в процессе гибки металлическая заготовка не потеряла своей прочности. Для сохранения прочности к металлу нужно применять только пластичную деформацию, не переходящую в разрыв металла.

Для гибки под прямым углом удобно использовать тиски (чем толще металл, тем массивнее должны быть тиски, чтобы не поломать их). Заготовка зажимается в тиски между угольниками-нагубниками по линии разметки и ударами молотка загибается в сторону неподвижной губки.

Если требуется произвести гибку листового металла небольшой толщины ( до 1 мм), то в условиях домашней мастерской наряду с тисками применяются дополнительные приспособления. В этом случае листовой материал так же желательно зажимать с обоих сторон. Для исключения вмятин при выполнении гибки относительно тонких листов рекомендуется пользоваться не обычным металлическим молотком, а киянкой.

Если нужно гнуть большие листы, то пользуются несложными оправами, изображенными на рисунке.

Уголок прикрепляется на переднюю кромку верстака. Металлический лист кладут на верстак таким образом, чтобы линия намеченного изгиба оказалась точно над кромкой верстака, там, где закреплена оправа. Далее прижимают лист сверху рукой и киянкой гнут лист металла, равномерно нанося удары последовательно вдоль линии изгиба.

Средняя оправа имеет квадратное сечение и также применяется для ряда приёмов, включающих гибку металла.

Последняя оправа круглого сечения предназначена для получения изгибов закруглённой формы. Она часто используется для изготовления труб из тонких листов железа.

Правка – это слесарная операция, которая используется для устранения механических дефектов заготовки.

После окончания правки и в процессе проверяют ровность детали на глаз или линейкой (для более точных проверок нужна разметочная плита).
13. Выполнение отверстий: определение, назначение, технологии выполнения с детальным пооперационным описанием (в том числе чистовую обработку отверстий).

СВЕРЛЕНИЕ —это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента — сверла.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на’ конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

— изучение документации, подготовка необходимых материалов и инструментов

— подготовка поверхности заготовки к обработке

— проверка качества выполнения сверления

ЗЕНКОВАНИЕМ называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.

ЗЕНКЕРОВАНИЕ — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности.

РАЗВЕРТЫВАНИЕ — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий.

14. Что такое деталь? Классифицируйте детали по назначению, приведите примеры.

Детали это простейшие элементы, каждая из которых изготовлена без применения сборки.

Детали объединяют в узлы, узлы в механизмы, механизмы – в машины.

По назначению

Валы – это детали, не только поддерживающие вращающиеся детали, но и передающие крутящие моменты (работают на изгиб и кручение)

Корпусные детали это детали, которые заключают механизмы машин, поддерживают механизмы, являются базой для взаимного расположения основных узлов, образуют контур машины или её отдельных узлов

Соединения деталей в ЭУ бывают:

Разъемными называют соединения, которые можно разобрать, не разрушая деталей или скрепляющих их элементов.

Например, резьбовые соединения.

Неразъемными называют соединения, которые невозможно разобрать, не разрушая деталей или скрепляющих их элементов.

Например, сварное, паяное, клеевое, клепанное.
17. Какое соединение называют резьбовым? Что такое резьба, назовите виды резьбы и её характеристики. Опишите технологию выполнения резьбового соединения (с детальным пооперационным описанием).

РЕЗЬБОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ, соединение деталей с помощью резьбы.

РЕЗЬБА — поверхность, образованная при винтовом движении плос­кого контура по цилиндрической или конической поверхности.

Резьбы классифицируются по следующим признакам

ЛЕВАЯ РЕЗЬБА — образована контуром, вращающимся против часо­вой стрелки и перемещающимся вдоль оси в направлении от наблюдателя.

ПРАВАЯ РЕЗЬБА — образована контуром, вращающимся по часовой стрелке и перемещающимся вдоль оси в направлении от наблюдателя.

МК – метрическая коническая

М – резьба метрическая (треугольная)

Наружный диаметр резьбы – 12 мм

Сварка — технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.

Холодная сварка происходит благодаря пластической деформации свариваемых металлов в зоне стыка под воздействием механического усилия.

Перед сваркой поверхности, подлежащие сварке, очищают от загрязнений обезжириванием, обработкой вращающейся проволочной щеткой, шабрением. При сварке встык проволок только обрезают торцы. После чего, соединяемые детали помещают между прижимами и сдавливают при помощи пуансонов.

19. Что такое пайка? Что такое припой, флюс? Приведите примеры. Опишите технологию выполнения одного из видов пайки (с детальным пооперационным описанием).

ПАЙКА — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

ПРИПОЙ — это металл или сплав, температура плавления которого гораздо меньше, чем у соединяемых изделий.

ПОС40 – припой оловянисто-свинцовый с содержанием олова 40%

Цифры, стоящие в конце маркировки, могут обозначать температуру плавления припоя

#, Ni63 W Cr Fe Si B 970-1105

ФЛЮС — вещество, очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений и предотвращающее образование оксидов, а также увеличивающее растекаемость расплавленного припоя.

Канифо́ль (колофонская смола) — хрупкое, стекловидное, аморфное вещество от тёмно-красного до светло-жёлтого цвета. Входит в состав смол хвойных деревьев и получается из живицы (смолистого вещества (терпентин), выделяющегося при ранении деревьев хвойных пород) после экстракции измельчённой древесины органическими растворителями или перегонкой сырого таллового масла.

20. Что такое склеивание? Назовите виды клеев, приведите примеры их использования в ЭУ. Опишите технологию выполнения склеивания (с детальным пооперационным описанием).

СКЛЕИВАНИЕ это операция выполнения неразъемного соединения элементов, выполненных из однородных или неоднородных материалов при помощи клея.

По многим требованиям, предъявляемым к клеям в электропромышленности, они сравнимы с конструкционными клеями, используемыми в других отраслях. Дополнительные же требования учитывают возможность не только механического разрушения системы, но и нарушения ее электропроводности. Рабочая температура современного электрооборудования часто исключает применение практически всех термопластичных смол в качестве основы клеев с заменой их обычно клеями на основе термореактивных смол.

Применяемые в электрооборудовании клеи должны обладать следующими свойствами (всеми или только некоторыми): хорошими электрическими характеристиками, например небольшим объемным сопротивлением и низкой диэлектрической постоянной; химической стойкостью; влагостойкостью; нетоксичностью; неподверженностью к образованию следов на поверхности под действием токов утечки и стойкостью к действию облучения.

Клеи применяют при производстве электрооборудования следующих видов: трансформаторов, деталей переключателей, конденсаторов, СВЧ-приборов, двигателей, генераторов и изоляторов. Клеи используют также, например, при выполнении сборок ременных передач (для соединения концов ремня).

Источник

Основные понятия деталей машин

1. Основные понятия и определения.

2. Классификация деталей машин.

3. Основные требования к деталям машин.

4. Модели нагружения деталей машин.

5. Основные критерии работоспособности деталей машин.

1. Основные понятия и определения

Детали машин – раздел по теории расчета и конструиро­ванию деталей и узлов машин общемашиностроительного применения. Дета­ли общего назначения применяют в машиностроении в очень больших количествах, поэтому любое усовершенствование расчета и конструкций этих деталей, позволяющее уменьшить затраты материала, снизить стои­мость производства, повысить долговечность, приносит большой экономиче­ский эффект.

Под деталью понимают элемент конструкции (изделие), изготовлен­ный из однородною материала (одной марки) без применения сборочных опе­раций.

Совокупность деталей, соединенных посредством сборочных операций и предназначенных для совместной работы или выполняющих определенные функции, называют сборочной единицей или узлом.

Механизмом называют систему твердых тел, предназначенную для преобразования движения одного или нескольких тел в требуемые движения других тел (редуктор, коробка передач и др.).

Машиной называют механизм или устройство, выполняющие механи­ческие движения и служащие для преобразования энергии, материалов или информации с целью облегчения или замены физического или умственного груда человека и повышения ею производительности.

Структурно любая машина состоит из шести блоков, приведенных на рис. 1.1.

Рис. 1.1 Схема машины

2. Классификация деталей машин

Все детали машин можно разделить на две большие группы: общего назначения и специального назначения.

В курсе «Детали машин» рассматриваются только вопросы расчета и конструирования деталей машин общего назначения. Вопросы, связанные с конструированием деталей специального назначения, изучаются в специаль­ных курсах.

По функциональному признаку детали машин общего назначения под­разделяются на следующие группы:

1. Детали соединения.

1.1. Разъемные соединения: резьбовые, клиновые, штифтовые, шпо­ночные, шлицевые (зубчатые), профильные, клемовые.

1.2. Неразъемные соединения: свариваемые, клепаные, паяные, склеиваемые.

1.3. Промежуточные соединения: цилиндрические с натягом, соеди­нения стяжными кольцами и планками.

2.1. Управляющие передачи: двигательные передачи, передачи ис­полнительным механизмом.

2.2. По физическому эффекту.

2.2.4.2. Трением: фрикционные, ременные.

3. Детали, обслуживающие вращательное движение.

3.2. Подшипники: качения, скольжения.

4. Шарнирно-рычажные механизмы: направляющие кулисы и ползуны, кривошипно-ползунный механизм, кривошипы, шатуны, коромысла, кулач­ки, эксцентрики, ролики.

5. Упругие элементы: пружины, рессоры.

6. Уравновешивающие равномерность движения: маховики, маятники, бабы, шаботы, грузы.

7. Детали, обеспечивающие смазывание и защиту от загрязнения: ман­жеты, уплотнения и т. д.

8. Детали и механизмы управления: рукоятки, тяги.

3. Основные требования к деталям машин

Вновь разрабатываемая машина (механизм) должна иметь более высо­кие технико-экономические показатели по сравнению с существующим (ба­зовым) образцом: более высокую скорость и производительность при меньших затратах на производство и эксплуатацию, меньшую массу, метал­лоемкость и энергоемкость.

Машина (деталь) должна быть работоспособной. Работоспособностью называют состояние деталей, при котором они способны выполнять заданные функции с параметрами, установленными нормативно-технической докумен­тацией, и сохранением прочности, жесткости, неизменяемости формы и размеров, износостойкости, виброустойчивости и теплостойкости.

Машина (деталь) должна обеспечивать заданную надежность. Под на­дежностью понимают свойство изделия выполнять заданные функции, со­храняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение определенного промежутка времени или требуемой наработки.

Деталь должна быть технологичной, т. е. изготовленной из недефицит­ных материалов, и требовать минимальных затрат средств, времени и труда в производстве, эксплуатации и ремонте.

Машина (деталь) должна отвечать требованиям безопасности для пер­сонала, находящихся рядом людей, машин, зданий и сооружений.

Кроме того, необходимо учитывать требования экономичности, эколо­гической безопасности и эстетичности.

4. Модели нагружения деталей машин

Для расчета и проектирования деталей и узлов машин необходимо знать нагрузки, которые могут воздействовать на деталь в процессе ее экс­плуатации. При проектировании обычно оперируют расчетными схемами де­талей, а все нагрузки, воздействующие на детали, рассматривают как режимы нагружений. Для более точного учета нагрузок в расчетах деталей машин ис­пользуют общепринятые типичные модели нагружения.

По характеру нагружения внешние силы разделяются на поверхност­ные и объемные. Поверхностные силы действуют на поверхность деталей и являются результатом взаимодействия деталей, объемные силы — силы тяже­сти и инерции — приложены к каждой частице детали.

Силы вызывают в деталях деформации и напряжения. По характеру изменения во времени напряжения подразделяют на статические и цикличе­ские. Статическими называют нагрузки (напряжения), медленно изменяю­щиеся во времени. Циклические нагрузки характеризуются параметром цикла и непрерывно изменяются с течением времени. Параметрами цикла нагружения являются амплитуда напряжений, среднее, максимальное и минимальное напряжение.

Источник