Что необходимо учитывать при пользовании лимбами
Тест к конкурсу по профессии «Лучший токарь» тест по теме
Вопросы по токарному делу
Вопросы по токарному делу
Далее: Отрасль стратегического значения
1. Чем характеризуются детали, получаемые обработкой на токарном станке? 2. Назовите основные узлы токарно-винторезного станка и укажите их назначение. 3. В чем заключается сущность процесса резания металлов? 4. Какие поверхности различают на обрабатываемой заготовке? 5. Назовите основные части, элементы и углы токарного резца. 6. Что такое глубина резания, скорость резания? 7. Как зависит частота вращения шпинделя от допускаемой скорости резания и диаметра заготовки? 8. Для чего применяются смазочно-охлаждаю-щие жидкости?
1. Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям? 2. Назовите основные части трехкулачкового самоцентрирующего патрона. 3. Для чего применяются и как устроены жесткие и вращающиеся центры? 4. Какие резцы применяются для обработки наружных цилиндрических поверхностей? 5. Назовите виды и меры предупреждения брака при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей. 6. Для чего предназначен и как устроен плавающий центр? 7. Как и чем контролируют наружные поверхности?
1. Что такое технологический процесс и из каких элементов он состоит? 2. Что такое припуск, из каких соображений назначается припуск на обработку? 3. Что такое установочная база, в каких случаях 4. Назовите правила выбора черновых и чисто вых баз.
1. Назовите основные части и элементы спирального сверла. 2. Назовите основные причины поломок сверла, виды брака при сверлении и меры их предупреждения. 3. Как контролируют длину и диаметр растачиваемого отверстия? 4. Как растачивают внутренние канавки? 5. Назовите основные причины и меры предупреждения брака при зенкеровании и развертывании. 6. Как обеспечивается концентричность наружной поверхности и отверстия при обработке простых втулок из прутковой заготовки?
1. Какими элементами характеризуется резьба? 2. Чем отличается метрическая резьба от дюймовой? 3. Как устроена и работает резьбонарезная головка? 4. Назовите части, элементы и укажите особенности геометрии ме гчнка. 5. Какие достоинства имеет накатывание резьбы? 6. Как и чем контролируют наружные и внутренние резьбы?
1. Какие типовые передачи применяются в металлорежущих станках? 2. Что такое передаточное отношение? Напишите формулу передаточных отношений для ременной и зубчатой передач. 3. Как определить частоту вращения ведомого звена кинематической цепи, если известна частота вращения ведущего звена? 4. Почему «паразитное» зубчатое колесо не влияет на передаточное отношение зубчатой передачи? 5. Как устроена винтовая передача? 6. Какой закономерности подчиняется ряд частот вращения шпинделя токарного станка? 7. Как работают механизмы с передвижным блоком и с кулачковой муфтой?
1. Назовите основные данные технической характеристики стайка 1К62. 2. Покажите на кинематической схеме станка 1К62 устройства для регулирования частоты вращения шяннделя. 3. Сколько ступеней частот вращения при прямом и при обратном вращении шпинделя обеспечивает коробка скоростей станка 1К62? 4. Сколько электродвигателей 1К62? 5. Покажите на кинематической цепи продольных и подач. 6. Для чего предназначена и как работает предохранительная муфта фартука? 7. Как устроена задняя бабка станка 1К62?
1. Как настраивается станок 16К20 на нарезание метрических, дюймовых, модульных и пит-чевых резьб? 2. Назовите основные конструктивные особенности узлов станка 16К20.
1. Как проверяют токарный станок на радиальное биение шпинделя, соосность осей шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки? 2 Назовите основные направления модернизации старых токарных станков. 2. Сменой смазки в коробке скоростей, коробке подач и фартуке суппорта. 3. Во время работы не класть заготовки, детали, режущие и измерительные инструменты на направляющие станины, использовать для этой цели деревянные или пенопластовые планшеты. 4. Для надежного закрепления резцедержателя не допускается постукивание молотком или металлическим стержнем по рукоятке. Периодически резцедержатель снимают, очищают опорную поверхность от грязи, промывают керосином и протирают гнезда фиксаторов. 5. Не оставлять двигатель станка включенным на продолжительное время, останавливать станок при измерении обрабатываемых заготовок (деталей), при перерывах в подаче электроэнергии, при наладочных или ремонтных работах у станка. При выполнении ручных работ (развертывание, нарезание. резьбы метчиком, сверление с ручной подачей пиноли, полирование), когда не требуется автоматическая подача суппорта, отключать механизм подачи, поставив рукоятку трензеля в нейтральное положение. 6. Тщательно убирать станок после работы, следить, чтобы на направляющих станины и суппортов не оставалась стружка, грязь, влага. Обтирочные материалы, которыми очищают стружку, не должны оставлять следов и ворса на протираемых поверхностях.
1. Как обрабатывают фасонные поверхности сочетанием двух подач? 2. Какие копировальные приспособления применяют для обработки фасонных поверхностей? 3. Как контролируют фасонные поверхности? 4. В чем заключается способ обработки сферических (шаровых) поверхностей при помощи мерного штихмаса? 5. Перечислите основные виды брака при обработке фасонных поверхностей и укажите меры его предупреждения.
1. Какими способами осуществляют притирку и полирование на токарном станке? 2. В чем заключается сущность поверхностного пластического деформирования и какие инструменты применяют для его выполнения? 3. Как накатывают рифления? 4. Назовите основные виды, причины и меры предупреждения брака при накатывании рифлений.
1. Какую геометрию должен иметь резьбовой резец? 2. Для каких работ применяют резьбовые гребенки? 3. Выведите формулу для расчета передаточного отношения сменных зубчатых колес гитары для настройки станка «напрямую» при нарезании резьбы. 4. Подберите сменные зубчатые колеса гитары для нарезания резьбы шага 3 мм. 5. Как нарезают трапецеидальную и прямоугольные резьбы? 6. Поясните принцип скоростного («вихревого») нарезания резьбы. 7. Перечислите основные виды брака при нарезании резьбы резцом, их причины и меры предупреждения.
1. Как закрепляют заготовку за коническую или за фасонную поверхность? 2. При каких условиях возможно объединение обработки сложной поверхности с обработкой цилиндрических поверхностей в одной операции? 3. Как закрепляют заготовки сложной формы на планшайбе? 4. Для чего и как уравновешивают заготовку на планшайбе? 5. Какие У СП применяют на токарных станках? 6. Как классифицируются валы по жесткости? 7. Как обрабатывают эксцентриковые и коленчатые валы?
1. Объясните сущность процесса образования стружки. 2. Отчего возникает и как распределяется теплота резания? 3. Что такое наклеп? 4. Почему образуется нарост и как он влияет на качество поверхности? 5. Отчего возникают вибрации в процессе резания и какими способами преодолевают их вредное воздействие?
1. Дайте общую классификацию деталей, заготовки которых обрабатывают на токарных станках. 2. Как обрабатывают заготовки деталей типа стаканов и тонкостенных втулок? 3. Как изготавливают на токарном станке детали типа дисков и колец? 4. В чем заключается сущность обработки по типовому технологическому процессу?
1. Какие особенности имеют лобовые и карусельные станки? 2. Расскажите об уст ройстве и работе револьверных станков. 3. Чем отличается гидрокопировальный полуавтомат 1722 от полуавтомата 1А730? 4 Как осуществляется движение подачи на ю-карном автомате?
1. Что такое механизация производства? 2. Чем отличается автоматизация от механизации? 3. Охарактеризуйте средства внурицехового транспорта.
1. Из каких устройств состоит система автоматического управления? 2. В чем отличие ЧПУ от других систем программного управления? 3. Как устроен и работает шаговый электродвигатель?
1. Какие правила безопасности должны соблюдаться на территории предприятия и в механических цехах? 2. Перечислите основные правила техники безопасности при работе на токарном станке. 3. Какие правила техники безопасности следует соблюдать при затачивании инструмента?
Кому подходит
Чаще всего токарями работают мужчины с техническим складом ума, хотя эта профессия открыта и для женщин (на производстве они особенно ценятся за аккуратность).
Для работы токарю понадобятся:
Описание профессии будет неполным, если не остановиться на ее сильных и слабых сторонах. Преимущества – неплохая оплата труда, востребованность, возможность подзаработать частным образом. Недостатки – тяжелые условия труда (шум, летящая горячая стружка, опасный станок), однообразность и монотонность работы.
Описание профессии
Токари работают на специализированных или универсальных станках. Они могут быть автоматическими или полуавтоматами, вертикальными или горизонтальными в зависимости от направления шпинделя, металло- и деревообрабатывающими, мощными и легкими. Всего выделяется девять основных видов оборудования.
От того, на каком станке работает токарь и какие производственные операции выполняет, зависит название его специализации:
Токарь – это профессия, в которой сочетаются искусство владения станком и умение видеть конечное изделие в безликой заготовке. Количество операций, выполняемых при этом, очень велико: нарезание резьбы, развертывание отверстий, зенкерование, сверление, точение всевозможных поверхностей. Ценятся мастера, умеющие работать на станках с числовым программным управлением.
Перспективы профессии
На сегодняшний день токари относятся к высоко востребованным специалистам в разных отраслях промышленности, ремонтных мастерских, жилищно-коммунальной сфере, конструкторских бюро. На многих предприятиях идет переоснащение, поэтому нужны рабочие, способные управлять станками ЧПУ. Чтобы хорошо зарабатывать, самореализоваться и стать успешным человеком, вовсе не обязательно поступать в университет. Если профессия выбрана правильно, то найти себя можно и с дипломом колледжа.
Автор: Алексей Кузнецов
Тест с ответами: “Токарное дело”
1. Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям: а) прямолинейность образующей, цилиндричность, круглость, соосность + б) круглость, соосность, прямолинейность в) цилиндричность, прямолинейность
2. Что такое движение подачи: а) поверхность резания при обработке б) поступательное движение резца, обеспечивающее непрерывное врезание в новые слои металла + в) движение резца по заготовке
3. Что называется передним углом: а) угол между передней и задней поверхностью б) угол между передней поверхностью и плоскостью резания в) угол между передней поверхностью и плоскостью перпендикулярной плоскости резания +
4. Какой инструмент используется для чистовой обработки отверстия: а) развертка + б) сверло в) зенкер
5. К классу валов относят детали, у которых: а) длина значительно меньше диаметра б) длина равна диаметру в) длина значительно больше диаметра +
6. Что необходимо учитывать при пользовании лимбами: а) наличие смазки б) наличие люфтов + в) количество рисок на лимбе
7. Какая резьба характеризуется шагом профиль треугольный, угол профиля 60˚: а) дюймовая б) трапецеидальная в) метрическая +
8. Что такое припуск: а) слой металла, который удаляют с заготовки, чтобы получить из нее деталь + б) слой металла, снятый с заготовки в) слой металла под обработку
9. Что называется геометрией резца: а) форма передней поверхности б) углы резца в) величина углов головки резца и форма передней поверхности +
10. Какие стали называются легированными: а) выплавленные в мартеновских печах б) содержащие легирующие элементы + в) выплавленные в электропечах
11. Стойкость резца – это время: а) непосредственной работы резца от заточки до переточки + б) работы резца до полной поломки в) работы резца при обработке одной детали
12. Укажите среди перечисленных величин припусков, припуски, оставляемые под зенкерование отверстий: а) от 0,5 мм до 3 мм на сторону б) от 0,5 мм до 3 мм на диаметр + в) 0,1 мм на сторону
13. Где можно получить сталь: а) в электросталеплавильных и мартеновских печах + б) в печах вагранках в) в доменных печах
14. Скорость резания увеличивается если: а) увеличить подачу б) уменьшить подачу и увеличить глубину резания в) увеличить частоту вращения шпинделя +
15. В единичном производстве при обработке фасонных поверхностей применяют: а) обработку проходными резцами при одновременном использовании продольной и поперечной подачи + б) обработку при помощи конусной линейки в) обработку при помощи копира
16. Чем ограничен наибольший возможный диаметр обрабатываемой заготовки: а) расстоянием раздвижения кулачков патрона от центров б) расстоянием от линии центров до станины + в) диаметром отверстия шпинделя
17. Благодаря какому виду обработки достигается упрочнение поверхностного слоя детали: а) шлифовка б) наклепывание в) обкатка, раскатка, выглаживание +
18. Сколько составляет припуск под развертывание: а) 0,08 – 0,2 мм на сторону б) 0,5 – 1 мм на сторону + в) 0,5 – 0,7 мм на сторону
20. Как крепятся сверла с цилиндрическим хвостовиком: а) в пиноли задней бабки при помощи шаблона б) в пиноли задней бабки при помощи сверлильного патрона + в) в пиноли задней бабки при помощи кулачков
21. Заготовки каких деталей устанавливают и закрепляют на центрах: а) заготовки валов, длина которых превышает диаметр в 5 и более раз + б) заготовки валов при чистовом обтачивании в) заготовки валов, длина которых превышает диаметр в10 раз
22. Как рассчитывают допустимый вылет резца из резцедержателя: а) 1,2 Н (державки резца) б) 1,5 Н (державки резца) + в) 1 Н (державки резца)
23. Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров в заданном интервале: а) калвитет б) паритет в) квалитет +
24. Какой из перечисленных узлов станка преобразует вращательное движение ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта: а) коробка подачи б) фартук станка + в) гитара станка
25. Каким должен быть зазор между подручником и кругом на заточном станке: а) не более 6 мм б) не менее 10 мм в) не более 3 мм +
26. Каким из указанных способов целесообразнее получить коническую поверхность (фаску) на конус стержня под нарезание резьбы плашкой: а) смещением корпуса задней бабки б) широким резцом + в) поворотом верхних салазок суппорта
27. Что влияет на стойкость резца: а) материал инструмента, обрабатываемый материал, качество СОЖ + б) качество СОЖ, геометрия инструмента в) скорость резания
28. Какую точность и шероховатость поверхности можно получить сверлением: а) 3 класс точности, 5 шероховатости б) 4 класс точности, 2 шероховатости в) 5 класс точности, 3 шероховатости +
29. Причины увода отверстия в сторону от оси вращения: а) смещение оси центров + б) биение торца в) режущие кромки различной длины
30. Чугун – сплав железа с углеродом, содержащий: а) менее 0,8% углерода б) более 2,14% углерода + в) более 6,67% углерода
История профессии
В древности люди обрабатывали твердые предметы (камни, металлы, кости животных) в основном ударным методом, скалывая частицы материала с поверхности. Со временем в Древнем Риме (ориентировочно в VII веке) появилась технология, предполагавшая участие в процессе двух человек: один вращал насаженную на ось заготовку, а второй обрабатывал ее.
Для изготовления качественной детали необходимо было добиться быстрого и равномерного вращения. Во Франции XVI века для этого приспособили водяное колесо, но настоящий прорыв в токарном деле произошел после изобретения электропривода. Это дало возможность обрабатывать твердые металлы и задействовать всего одного рабочего.
Токарная технология
Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.
Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.
Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.
Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.
Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).
Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.
Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.
В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.
Стружка подразделяется на следующие виды:
слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;
элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;
надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;
ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.
Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.
Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.
Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.
Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.
Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.
ВАЖНО ЗНАТЬ: Технология резки металла резаком
Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.
Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.
В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.
Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.
Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.
Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.
Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.
Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.
Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.
Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.
Преимуществами токарного резания можно назвать:
возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;
возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;
высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;
минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.
Обтачивание поверхностей
Токарная обработка (обтачивание) гладких поверхностей
В зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости поверхности и точности размеров, различают несколько видов обтачивании.
Черновое обтачивание применяется для грубой и предварительной токарной обработки. При черновом обтачивании срезается основная часть припуска. Шероховатость поверхности получается в пределах RzЗ20—80. Точность размеров не превышает квалитетов 12—13.
При получистовом обтачивании шероховатость поверхности соответствует Rz40—20. Припуск на обработку обычно-равен 3—6 мм на диаметр. Точность размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квалитета 11.
Чистовое обтачивание обеспечивает шероховатость поверхности Rz20—Ra2,5, а точность размеров — до квалитета 6.
Тонкое (алмазное) обтачивание характеризуется незначительной глубиной резания (t = 0,01÷0,05 мм) и малыми подачами (s= 0,02÷0,1 мм/об), но высокими скоростями резания (v = 300÷500 м/мин н более). Шероховатость поверхности после алмазного обтачивания соответствует 2,5—0,63. Тонкое обтачивание поверхностей осуществляется как алмазными резцами, так и резцами из твердык сплавов.
Применяемые резцы
Обтачивание поверхностей выполняют проходными прямыми, отогнутыми и упорными резцами (рис. 29).
Первые два типа резцов с главными углами в плане φ = 30—60° применяют преимущественно для токарной обработки жестких деталей; ими можно обтачивать, протачивать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Более широкое распространение в токарной практике получили упорные резцы с углом φ = 90°, которые, кроме указанных paбот, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они вызывают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб обрабатываемой детали.
Рис. 29. Проходные резцы: а — прямой; б —отогнутый; в — упорный
Установка резцов на станке
Резцы должны быть правильно установлены и прочно закреплены в резцедержателе суппорта. Первое определяется положением резца относительно оси центров станка. При наружном точении резцы устанавливаются на станке так, чтобы их вершина находилась на уровне оси центров. В некоторых случаях, например при черновом обтачивании и обработке нежестких валов, рекомендуется выполнять такую установку выше линии центров примерно на 0,02 диаметра детали. Высоту установки регулируют стальными подкладками, обычно не более чем двумя. При этом размеры подкладок должны обеспечивать устойчивое положение резца на всей опорной поверхности.
Установку по высоте проверяют совмещением вершин резца и одного из центров или пробной подрезкой торца заготовки, в центре которого не должна оставаться бобышка.
Резец также располагают перпендикулярно оси центров с наименьшим вылетом из резцедержателя (не более 1,5 высоты стержня) и закрепляют прочно не менее чем двумя винтами.
Приемы обтачивания
Чтобы получить необходимый диаметр обрабатываемой поверхности, резец устанавливают на глубину резания. Для этого его подводят до касания с поверхностью вращающейся заготовки. Когда появится слабо заметная риска, резец отводят вправо за торец заготовки, лимб поперечной подачи устанавливают на нуль и подают суппорт вперед на требуемый размер по лимбу. Механическую продольную подачу включают после того, как резец при ручном перемещении суппорта врежется в металл. Установку резца на точный размер выполняют аналогично, пробным обтачиванием конца заготовки на длину 3—5 мм% По результатам измерения (штангенциркулем или при более высокой точности — микрометром) диаметра полученной поверхности резец подают на окончательный размер по лимбу. Когда требуемый размер достигнут, лимбовое кольцо устанавливают на нуль, для того чтобы все детали из данной партии обрабатывать без пробных отсчетов.
Длина обтачивания выдерживают разметкой заготовки или по лимбу продольной подачи. В первом случае на определенном расстоянии от торца заготовки протачивают риску, место для которой устанавливают с помощью линейки (рис. 32) или штангенциркуля. При использовании для этой цели лимба продольной подачи резец подводят к торцу заготовки, устанавливают лимб на нуль и ручным продольным перемещением суппорта врезаются в металл. Затем включают продольную подачу и выполняют обтачивание. Подачу выключают за 2—3 мм до требуемого размера и обрабатывают оставшуюся часть ручным перемещением суппорта.
Шероховатость обработки определяют сравнением поверхности детали с эталонами шероховатости.
Рис. 32. Разметка риски на заготовке
Особенности пользования лимбами
Подавая резец поперечно на глубину резания, следует иметь в виду, что он перемещается по радиусу к оси детали. Следовательно, диаметр последней после обтачивания уменьшается на удвоенную глубину резания.
При пользовании лимбом надо знать его цену деления, под которой подразумевается величина перемещения резца, соответствующая повороту лимба на одно деление. Поэтому, чтобы определить необходимый поворот лимба, глубину резания делят на его цену деления. Например, требуется подать резец на глубину резания 1,5 мм при цене деления лимба 0,05 мм. Число делений поворота лимба будет равно 1,5 : 0,05=30.
Некоторые токарные станки имеют лимбы поперечной подачи, цена деления которых указывается «иа диаметр». В таком случае величину поворота лимба определяют делением разности диаметров заготовки до и после обтачивания иа цену деления. Так, если заготовка диаметром 25 мм обтачивается до диаметра 22 мм при цене деления лимба 0,05 на диаметр, то число делений, иа которое потребуется повернуть лимб, будет равно (25—22) : 0,05 = 60.
При пользовании лимбами необходимо учитывать наличие и величину люфта (зазора) в передачах движения суппорта. Если, например, выдвинутый вперед суппорт отводить назад, то при некоторой части оборота маховичка ручной подачи он будет стоять на месте. Это и характеризует величину люфта в передаче. Поэтому во время отсчета размеров на станке необходимо маховичок ручной подачи поворачивать плавно и только в одну сторону (рис 33, а). Если допущена ошибка и лимб повернут на большее число делений, чем требуется, то маховичок следует повернуть в обратную сторону на величину немного больше люфта, а затем, вращая в прежнем направлении, довести лимб до нужного деления (рис. 33, в). Так же поступают, когда надо отвести резец на определенный размер от поверхности детали. Для этого суппорт отводят на большую, чем необходимо, величину, а затем, подавая его к детали, доводят лимб до нужного деления.
Рис. 33. Установка глубины резания по лимбу поперечной подачи: а— направление вращения маховичка; б — установка размера; в — вращение маховичка для исправления ошибки; 1 — указательная риска; 2—лимбовое кольцо
Наша компания принимает заказы на токарную обработку, чтобы сделать заказ или получить информацию по интересующим вопросам, свяжитесь с менеджерами нашей компании по телефонам +7 967 780 43 30, +7 917 856 82 24, по электронной почте info@inmet16.ru или отправьте сообщение через форму обратной связи.