Что необходимо сделать при неудовлетворительных показателях сварочно технических свойств электродов
Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов
Акт проверки технологических свойств электродов является одним из документов входного контроля качества, который используется на предприятиях для инспектирования поступающих расходных материалов. При выборе конкретной марки учитываются свойства электродов, которые определяются составом и прочими качествами. На производстве могут возникать технологический брак, расхождения в составе, несоблюдение некоторых технологических условий изготовления и т. д. Соответственно, это влияет на качество продукции. При большом несоответствии заданных и фактических характеристик могут возникать дефекты при сварке электродом.
Для чего нужен акт проверки технологических свойств электродов 
Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов составляется во время регламентных процедур, которые входят в рамки технического надзора. Такому контролю должны подвергаться сварочное оборудование и расходные материалы. Акт проверки электродов является подтверждением, что полученная продукция соответствует заявленному качеству. Для этого она проходит полный цикл тестирования, для которого определяется специальный регламент.
Проверка технологических свойств электродов
Одной из особенностей данного акта является то, что он проводится практически одинаково для всех марок изделия. Также он актуален для всех предприятий, т. к. проверка сварочно-технологических свойств электродов проводится по одной схеме. Для процесса привлекаются мастера высшей категории. Это должны быть опытные сварщики, обладающие соответствующим образованием (наличие диплома является обязательным условием) и полномочиями.
Правила и критерии по составлению акта
Технологические свойства электродов проверяются несколько раз, если они будут использоваться для сварки соединений с высоким уровнем ответственности. Первая проверка происходит еще до начала работ, когда расходные материалы поступили на предприятие, или перед сваркой конкретного объекта. Далее происходит проверка через каждые 2-3 месяца, что зависит от регламента предприятия. Как правило, крупные монтажные работы могут продолжаться длительное время. Свойства расходных материалов за этот период могут поменяться, если были допущены ошибки при хранении, но требования к электродам остаются всегда одинаковыми.
Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов должен содержать в себе следующие параметры:
Исходя из этого, видно, что механические свойства электрода – лишь часть данных, которые требуется знать для их последующего использования. Все требования к сварочным электродам являются важными, так как даже из-за небольших дефектов ответственные конструкции могут оказаться полностью негодными к эксплуатации. Несоответствие требованиям повышает риск появления брака.
Важно! Форма акта проверки технологических свойств электродов должна содержать имена и фамилии членов комиссии, которые участвовали в проверке.
В комиссию входят начальник участка, сварщик, сотрудник лаборатории. В акте должны быть указаны номера аттестационных удостоверений. Итогом всего это становится заключение, которое приводится в этом же нормативном документе. Вывод касается всей партии, которая проходила проверку. В акте обязательно наличие подписей всех членов комиссии.
Образец акта проверки технологических свойств электродов
Пример акта проверки технологических свойств электродов указан ниже. Здесь приведен образец формы П27.7. В ней допускаются небольшие отступления, которые касаются особенностей конкретной проверки, в остальном же – все должно соответствовать заявленным нормативным требованиям.
Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов
Заключение
Контроль качества является важным моментом для производственного использования расходных материалов. При изготовлении этой категории электрических проводников соблюдаются технологические нормы, после – производится контроль качества на самом заводе, при поступлении на предприятие, где они будут использоваться. В дороге и при хранении могут произойти разные ситуации, которые повлияют на свойства изделий. Составление данного акта является необходимостью для обеспечения надежности металлоконструкций и различных металлических узлов.
Контроль качества готовых электродов
Для проверки соответствия электродов предъявляемым требованиям предприятие-изготовитель проводит их приемо-сдаточные испытания. Отметим, что такие испытания могут только фиксировать свойства уже готовой продукции. Выявленный брак является практически окончательным, во многих случаях — неустранимым. Поэтому основное внимание должно быть уделено технологическому и пооперационному контролю на всех стадиях изготовления электродов.
Приемо-сдаточные испытания электродов производят по партиям. Каждая партия состоит из электродов одной марки, одного диаметра. Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с использованием стержней из проволоки одной марки, с постоянной рецептурой и количеством покрытия из компонентов одних и тех же марок и партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии. Каждая партия проволоки должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Для ряда марок электродов документация при этом допускает использование стержней из проволоки нескольких партий, близких по химическому составу металла. В таких случаях партию образует проволока одной марки и одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания каждой партии электродов. При этом проверяют соответствие электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по разности толщины покрытия и сварочно-технологическим свойствам, а также требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки в части химического состава и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения.
Необходимость проверки электродов на соответствие другим требованиям ГОСТ 9466-75 (по размерам электродов, качеству и прочности покрытия), а также на содержание влаги в покрытии и значение коэффициента массы покрытия устанавливается стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки. Однако изготовитель должен обеспечить соответствие электродов установленным требованиям, в том числе по коэффициенту наплавки aH = GH/l-t, где GH — масса наплавленного металла, г; I — сила сварочного тока, A; t — время сварки, ч.
Коэффициент наплавки характеризует удельную производительность процесса наплавки.
Предельные массы партии электродов в зависимости от их назначения и диаметра приведены в табл. 78. Для электродов с кис-
Таблица 78. Масса партии электродов
Диаметр электродов, мм
Масса партии электродов, т
Сварка углеродистых, низколегированных и легированных конструкционных сталей
Сварка легнровашгых теплоустойчивых сталей
Сварка высоколегированных сталей с особыми свойствами, наплавка поверхностных слоев с особыми свойствами
лым, целлюлозным, рутиловым, ильменитовым покрытием возможно увеличение массы партии до двух раз, согласованное с потребителем.
Для проверки соответствия электродов требованиям по их размерам, а также по состоянию поверхности покрытия из разных упаковочных мест партии отбирают определенное количество электродов. Кроме того, отбирают электроды для проверки прочности покрытия, равномерности его нанесения на стержни, сварочно-технологических свойств электродов. При положительных результатах проверки годные электроды используют для контроля химического состава наплавленного металла, механических свойств металла шва, содержания ферритной фазы в наплавленном металле, твердости наплавленного металла и других специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения.
При получении неудовлетворительных результатов производят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от той же партии. Повторную проверку механических свойств металла шва, химического состава и твердости наплавленного металла, других специальных свойств также производят на удвоенном количестве образцов. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.
Контроль общих технических требований к электродам. Вне зависимости от назначения все электроды контролируют на соответствие общим техническим требованиям. Нормы установлены ГОСТ 9466- 75 и/или техническими условиями на электроды конкретных марок.
Количество электродов, отобранных для проверки их размеров, а также состояния поверхности покрытия, составляет от 10 до 200 шт. Отбор производят из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов с конвейера через равные промежутки времени или из разных тележек). Отобранные электроды осматривают без применения увеличительных приборов и проводят требуемые замеры.
С погрешностью не более 1 мм измеряют длину электрода, длину зачищенного от покрытия конца и его суммарную длину с участком перехода. С такой же точностью определяют протяженность вмятин, трещин и участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия. Протяженность оголенности стержня, глубину вмятин, задиров и размеры пор на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 0,1 мм. При этом размеры электродов должны соответствовать нормам, приведенным ранее в табл. 2, а длина участка перехода не должна превышать 20 мм. Допуски по поверхностным дефектам не должны превышать установленных норм (см. табл. З).
Следует иметь в виду, что регламентированы минимальные требования к внешнему виду и качеству поверхности покрытия. Лучшие отечественные и зарубежные изготовители поставляют электроды практически без внешних дефектов, и именно с такими электродами должна успешно конкурировать выпускаемая продукция.
Контактный торец электрода должен быть свободен от покрытия, что обеспечивает при сварке необходимый контакт и нормальное возбуждение дуги. При этом лучше, если покрытие у контактного торца зачищено на конус (угол конусности не регламентирован), хотя возможна округлая или переходная между конусной и округлой форма зачистки.
Для проверки разности толщины покрытия в диаметрально противоположных участках электрода из разных мест партии отбирают от 10 до 50 электродов.
1 — покрытие электрода;
Согласно требованиям ГОСТ 9466-75, разность толщины покрытая определяют в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120“ по окружности. Измерения в каждом месте производят в двух противоположных участках микрометром (рис. 140) с точностью замера 0,01 мм. Величину эксцентриситета вычис ляют по формуле
где е разнотолщинность покрытия, мм; S и — толщины покрытия в диаметрально противоположных участках электрода, мм.
Однако такая проверка разности толщин трудоемка, а проконтролированный электрод непригоден к использованию по назначению. Поэтому стандарт допускает производить замеры другими методами и специальными приборами, обеспечивающими требуемую точность измерений. При этом эффективно применение приборов неразрушающего контроля. В отечественной практике наиболее распространены электромагнитные приборы типа ЭЦО-843М со стрелочной индикацией. Эти приборы несложны при эксплуатации в цеховых условиях, но применимы только для электродов диаметром не менее 3,0 мм, не обеспечивают требуемую точность измерений, непригодны для проверки высоколегированных электродов.
На ряде заводов успешно используют приборы типа КРП-12, внешний вид которого показан на рис. 141. Прибор позволяет контролировать равномерность нанесения покрытия на стержни из любого металла (как магнитного, так и немагнитного) благодаря датчику, работающему по методу использования вихревых токов.
Датчик прибора представляет собой катушку индуктивности. Протекающий через катушку ток высокой частоты генерирует вокруг нее электромагнитное поле. Это поле наводит в металле электродного стержня вихревые токи, которые образуют свое электро-
Рис. 141. Внешний вид прибора КРП 12 для неразрушающею контроля разнотолщинности: 1 — цифровой индикатор; 2 — индикаторная головка (микрометр); 3 — винт калибровки; 4 — кнопка калибровки; 5— узел первичного преобразователя; 6 и 8— седла; 7 — опорная стойка
магнитное поле. Первичное и наведенное поля взаимодействуют. Вращая электрод, установленный на опорах прибора, одна из которых является датчиком, контролер изменяет расстояние между датчиком и стержнем. Степень этого изменения зависит от разнотолщинности покрытия в контролируемом сечении. Соответственно изменяется взаимодействие первичного и наведенного электромагнитных полей, регистрируемое прибором. Шкала прибора показывает разнотолщинность покрытия в микрометрах.
Такой прибор прост и достаточно надежен в работе, он пригоден для контроля как сырых электродов на стадии опрессовки, так и термообработанных электродов диаметром 2-6 мм. Максимальное значение замеряемой разнотолщинности 600 мкм, толщины контролируемого покрытия (d/3)+l, где d — диаметр электрода. Прибор может быть использован при питании от сети переменного тока напряжением 220 и 36 В или автономно от батареек. Время непрерывной работы прибора при питании от сети составляет до 8 ч.
В ряде случаев электроды имеют неодинаковую разнотолщинность по длине, причем она может перемещаться по окружности электрода. При сварке это проявляется в периодическом появлении, по мере плавления электрода, одностороннего чехла («козырька»), размер которого и/или месторасположение по окружности электрода постоянно меняются. В процессе сварки электроды с изменяющимся эксцентриситетом доставляют наибольшие затруднения для получения качественного шва, так как сварщик не может к ним приспособиться. Квалифицированному сварщику легче приноровиться к «козырьку» какого-то постоянного размера и месторасположения. Такая разнотолщинность может быть связана с низкой пластичностью обмазочной массы, неудовлетворительной правкой стержней (наличием «волнистости») при рубке, неквалифицированной наладкой и обслуживанием электродообмазочного пресса.
Стандартизированный метод замера разнотолщинности, фактически дающий усредненный по трем сечениям показатель для единичного электрода, не позволяет правильно оценить фактическое качество таких электродов. Поэтому наряду с обязательными испытаниями по методике, предписанной стандартом, целесообразна оценка так называемого интегрального показателя разнотолщинности [107. 108]:
где Деср интегральный показатель разнотолщинности, мм; емах —
максимальная разнотолщинность в пределах одного электрода; eMin — то же, минимальная; п — число электродов в выборке.
Приемлемое значение Деср не является абсолютной величиной, его устанавливают внутризаводской документацией в зависимости от диаметра электрода, вида и толщины покрытия, состава стержня и пр.
При проверке прочности электродного покрытия многое зависит от правильности падения электрода на плиту. Если электрод упадет не плашмя, резко возрастут ударные нагрузки в месте соуда-
1 — откидывающаяся крышка;
2 — неподвижные опоры для электродов;
рения. Произойдет разрушение покрытия. Поэтому целесообразно при проверке использовать простейшее приспособление — штатив (рис. 142). Наличие околов устанавливают внешним осмотром, их протяженнос ть замеряют с погрешностью 1 мм.
Электрод является штучной продукцией. В одном килограмме диаметром 2 мм, например, более 100 шт. электродов. На отдельных электродах возможны дефекты, выходящие за рамки требований стандарта, но не препятствующие применению данной партии электродов. Поэтому на отдельных электродах допускают отклонения по нормам дефектов. Суммарное количество таких электродов не должно превышать 10% общего числа электродов, входящих в партию. Допускаемые расширенные нормы по видам дефектов и отклонений приведены в скобках в табл. 2, 3, 4. Однако в современных условиях вряд ли значительное число потребителей будет использовать продукцию завода, выпускающего электроды такого уровня качества.
Для определения содержания влаги в покрытии из разных пачек или коробок отбирают от 5 до 25 электродов от партии. Само определение производят доведением снятого с каждого контролируемого электрода покрытия до постоянной массы при следующих температурах: 400±10 °С — для основного покрытия; 180±10°С — для кислого и рутилового; 110±5 °С — для целлюлозного.
Для прочих и смешанных видов покрытия, а также для кислого и рутилового покрытий, содержащих целлюлозу, температуру принимают в соответствии с указаниями стандарта или технических условий на электроды контролируемой марки.
Содержание влаги в покрытии Вп в процентах вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ РУЧНОЙ СВАРКИ
Технологии производства мороженого
Мороженое – это сладкое замороженное лакомство, производимое на основе молочных продуктов (или же жиров и белков), с внесением различных добавок. Производят мороженое закаленное и мягкое. Как правило, первое продается в …
Технические нормативы по санитарно-гигиеническим условиям труда
На работников электродных производств распространяются следующие технические нормативы: • «Санитарные правила для предприятий по производству сварочных материалов» № 1451-76 от 05 августа 1976 года, утвержденные Заместителем Главного Государственного санитарного врача …
Требования безопасности при сварке покрытыми электродами
Специфические требования по охране труда предъявляют при проведении сварочных работ, в том числе при сертификатных испытаниях электродов [130-134J. Основными опасными и видными производственными факторами при ручной дуговой сварке покрытыми электродами …
Продажа шагающий экскаватор 20/90
Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788
«ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ И НАПЛАВКИ. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. ГОСТ 9466-75 (СТ СЭВ 6568-89)» (утв. Постановлением Госстандарта СССР от 27.03.75 N 779) (ред. от 01.06.90)
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Для проверки соответствия электродов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания каждой партии электродов.
При этом проверяют соответствие электродов требованиям пп. 3.9 и 3.12, а также требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения.
Необходимость проверки электродов на соответствие требованиям пп. 2.1, 3.3-3.7, 3.11, а также проверки содержания влаги в покрытии, и коэффициента массы покрытия устанавливают в стандарте или технических условиях на электроды конкретной марки. Однако изготовитель должен обеспечить соответствие электродов этим требованиям.
(в ред. Изменений N 1, 2)
4.2. Каждая партия должна состоять из электродов одной марки, одного диаметра.
Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с использованием стержней из проволоки одной марки с постоянным составом покрытия из компонентов одних и тех же партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии.
2. В случаях, установленных стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки, с согласия потребителя допускается изготовление партии электродов с использованием стержней из легированной или высоколегированной проволоки двух или нескольких партий, близких по химическому составу металла. При этом партии должны состоять из проволоки одной марки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
4.3. Масса партии электродов в зависимости от их назначения и диаметра не должна превышать значений, указанных в табл. 6.
| Назначение электродов | Диаметр электродов, мм | Масса партии электродов, т |
| Сварка углеродистых и легированных конструкционных сталей | До 3,15 Св. 3,15 | 10 20 |
| Сварка легированных теплоустойчивых сталей | До 3,15 Св. 3,15 | 5 10 |
| Сварка высоколегированных сталей с особыми свойствами, наплавка поверхностных слоев с особыми свойствами | ||
| До 3,15 Св. 3,15 | 3 5 |
Примечание. По соглашению изготовителя и потребителя допускается увеличивать массу партии электродов с кислым, целлюлозным и рутиловыми покрытиями, но не более чем в два раза.
4.4. Для проверки соответствия электродов требованиям пп. 2.1, 3.3-3.7, 3.13 из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов с конвейера через равные промежутки времени или из разных тележек) отбирают 0,5 % электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
Примечание. При положительных результатах проверки электроды, отобранные по настоящему пункту, могут быть использованы для других видов испытаний.
(в ред. Изменения N 1)
(в ред. Изменения N 1)
4.6. Для проверки соответствия электродов требованиям пп. 3.9 из разных пачек или коробок отбирают не менее 5 электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 50 электродов от партии.
4.7. Для проверки соответствия электродов требованиям п. 3.11, коэффициента массы покрытия и содержания влаги в покрытии для каждого вида испытаний из разных пачек или коробок отбирают не менее трех электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее пяти и не более 25 электродов от партии.
(в ред. Изменений N 1, 2)
4.9. При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.6, а также по п. 4.7 в части прочности или коэффициента массы покрытия проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.7 в части содержания влаги в покрытии или по п. 4.8 в части размеров и количества пор (п. 3.12), выявленных в металле шва или наплавленном металле при проверке сварочно-технологических свойств, допускается повторное прокаливание всех электродов контролируемой партии с последующей проверкой соответствующих показателей.
При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.8 в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик металла шва, наплавленного металла или сварного соединения допускается повторное выполнение соответствующих проб и удвоенного числа образцов для проверки показателей, по которым был получен неудовлетворительный результат. Результаты повторной проверки являются окончательными.