Что называется структурой ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта. Иначе, ремонтный цикл – то продолжительность работы между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя очередными последовательно проведенными ремонтами.

Установленная периодичность ремонтов определяет структуру ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени.

Количество текущих ремонтов (N_тр) за ремонтный цикл определяется по формуле:

(1.1)

где Ц – межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч;

М_тр– межремонтный период между двумя очередными текущими ремонтами, ч.

Количество ТО (N_тo) за ремонтный цикл определяется:

(1.2)

где М_то – период между очередными ТО, ч.

При наличии средних ремонтов их количество рассчитывается по аналогичной схеме.

На основе расчетов или данных о ППР и ТО оборудования составляется таблица структуры ремонтного цикла, в которой указывается для каждой позиции оборудования продолжительность ремонтного цикла и количество ремонтов каждого вида и ТО.

Структуру ремонтного цикла целесообразно изобразить графически с указанием видов ремонта и ТО и времени работы оборудования между ними.

Источник

Структура ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту в период между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла устанавливается в зависимости от вида и состояния оборудования, характера и организации ремонтной службы. Структура ремонтного цикла может быть уточнена в процессе эксплуатации.

Для оборудования до 5 т рекомендуется трехвидовая шестипериодная структура ремонтного цикла:

Эта структура может быть записана в виде: К-С-4Т-12О. Она состоит из одного капитального ремонта К, одного среднего ремонта С, четырех текущих ремонтов Т и двенадцати осмотров О.

Для оборудования массой больше 5 т рекомендуется трехвидовая девятипериодная структура ремонтного цикла:

К-О1-О2-Т1-О3-О4-Т2-О5-О6-С1-О7-О8-Т3-О9-О10-Т4-О11-О12-С2-О13-О14-Т5-О15-О16-Т6-О17-О18-К или: К-2С-6Т-18О.

Может быть принята и двухвидовая пятипериодная структура ремонтного цикла для всех типов деревообрабатывающего оборудования:

К-О1-О2-Т1-О3-О4-Т2-О5-О6-Т3-О7-О8-Т4-О9-О10-К или: К-4Т-10О.

Ящура А.И. [4] для деревообрабатывающего оборудования предлагает двухвидовую восьмипериодную структуру ремонтного цикла: К-7Т-16О.

Для других видов оборудования «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» [3] предусматривает свою структуру ремонтного цикла.

Операции контроля и проверки в структуре не показывают, так как их совмещают с техническим обслуживанием.

Промежуток времени от капитального ремонта до капитального ремонта называется ремонтным циклом (РЦ).

Продолжительность ремонтного цикла в часах (Т_цр) для деревообрабатывающего оборудования всех групп (кроме прессового и гидравлического оборудования) при трехвидовой структуре ремонтного цикла определяется по формуле

, (4.2)

где К_ро – коэффициент ремонтных особенностей (табл.4.1);

К_д – коэффициент долговечности (табл.4.2).

Коэффициент ремонтных особенностей

Для двухвидовой структуры ремонтного цикла продолжительность ремонтного цикла сокращается и рассчитывается по формуле

. (4.3)

Интервал времени между двумя ремонтами любой сложности называется межремонтным периодом. Межремонтный период равен

, (4.4)

где n – число ремонтов в ремонтном цикле.

n = 6 для оборудования массой до 5 т, шестипериодная структура;

n = 9 для оборудования массой свыше 5 т, девятипериодная структура.

Интервал времени между двумя осмотрами или между осмотром и ремонтом называется межосмотровым периодом. Межосмотровой период равен

, (4.5)

где m – количество осмотров в межремонтном периоде.

Продолжительность ремонтного цикла может быть определена и по таблицам справочников [3, 4] для конкретных групп оборудования.

Дата добавления: 2017-10-04 ; просмотров: 9944 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Структура ремонтного цикла и виды промышленных роботов

Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся интервал времени или наработка ПР, в течение которых осуществляются в определенной последовательности все установленные виды ремонта, предусмотренные нормативной технической документацией. Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсов новых ПР от начала ввода их в эксплуатацию до капитального ремонта, а для ПР, прошедших капитальный ремонт, между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Интервал времени или наработка между двумя любыми очередными ремонтами называется межремонтным периодом.

Перечень и последовательность выполнения установленных видов ремонта в течении ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

На основании опыта эксплуатации станков с ЧПУ и требований инструкций по эксплуатации на ПР структура ремонтного цикла, включающая технические обслуживания ТО₁ и ТО₂, текущий ремонт (ТР), средний ремонт (СР) и капитальный ремонт(КР), имеет следующий вид:

Существует три вида ремонта.

Текущий ремонт – это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого числа изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному циклу или меньше его, и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация ПР до очередного планового ремонта.

Текущий ремонт проводиться комплексной бригадой РМЦ по плану-графику, утвержденному главным инженером завода на основании структуры ремонтного цикла, приведенной выше, при принудительной обязательной остановке ПР на срок выполнения ремонта.

Технический надзор за правильностью выполнения ТР возглавляется на бюро по техническому обслуживанию и ремонту ПР.

Средний ремонт – это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.

Средний ремонт проводится комплексными бригадами в условиях РМЦ предприятия либо на месте установки ПР ( в зависимости от объема работ и условий завода).

Вывод ПР для выполнения среднего ремонта производится при принудительной обязательной остановке ПР на срок выполнения ремонта по плану-графику, утвержденному главным инженером завода на основании ремонтного цикла с учетом фактически отработанного ПР времени.

Капитальный ремонт –это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса ПР путем замены или восстановления любых его частей, включая базовые, с проведением полного комплекса проверок и испытаний, проводимых для нового ПР.

Капитальный ремонт ПР проводится комплексными бригадами РМЦ по плану-графику, утвержденному главным инженером завода на основании ремонтного цикла с учетом фактически отработанного ПР времени.

При капитальном ремонте проводится модернизация ПР с целью увеличения долговечности службы деталей и улучшения производственных показателей ПР.

Капитальный ремонт производится при принудительной обязательной остановке.ПР на срок выполнения ремонта.

Источник

Структура ремонтного цикла

Одним из основных положений теоретической базы системы периодических ремонтов является то, что основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена путем выполнения плановых ремонтов, составляющих структурно-тождественные, периодически повторяющиеся циклы, получившие название ремонтных циклов.

Последовательность чередования разных видов ремонта в пределах ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов, при которых производится главным образом замена изношенных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме замены износившихся деталей устраняют износ направляющих и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим ремонтам, а второго вида – к капитальным ремонтам. Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.

Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту структуру, в начале ее разработки (в 40х годах 20 века) показала несоответствие с ним существовавших в то время норм амортизационных отчислений. Выполнение капитального ремонта через 10-14 тыс. часов работы оборудования не обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные отчисления. Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов, получивших название средних ремонтов.

Средний ремонт соответствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему: финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов. Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена к существовавшим амортизационным отчислениям. Для обеспечения надлежащего технического состояния и точности основной части металлорежущих станков с незакаленными направляющими требуется производить плановые ремонты через 10-12 тыс. час. их работы, при которых должны исправляться направляющие и выполняться другие работы, необходимые для восстановления точности и характерные для капитального ремонта.

Искусственно созданная структура ремонтного цикла, включающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений различных министерств в типовое положение по системе периодических ремонтов.

На практике к среднему ремонту предъявляются пониженные требования по сравнению с капитальным. В результате этого он вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт, что делает по существу необоснованным его финансирование за счет амортизационных отчислений. Применение структуры цикла, включающего такой ремонт, снижает эффективность системы периодических ремонтов и отрицательно сказывается на состоянии парка оборудования.

Источник

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Источник